100立方米穀氨酸發酵罐課程設計

㈠ 求大神發一張啤酒發酵車間平面布置圖和一張發酵罐裝配圖。用於課程設計。3五0985227

張啤酒發酵車間平面布置圖和一張發酵罐裝配圖
了解

㈡ 亞洲最大的谷氨酸發酵罐的體積是多大

歐邁攪拌生產過幾套1250m³的發酵罐攪拌，不知道是不是谷氨酸的。

㈢ 通過發酵罐發酵可大規模生產谷氨酸，生產中常用的菌種是好氧的谷氨酸棒狀桿菌．下面有關谷氨酸發酵過程的

A、谷氨酸棒狀桿來菌是好氧型源細菌，在氧氣充足時，不會有乳酸的積累，A錯誤；
B、谷氨酸發酵過程中碳源與氮源之比影響谷氨酸的產量，當培養基中碳源與氮源之比為4：1時，菌體大量繁殖而產生的谷氨酸少，而當培養基中碳源與氮源之比為3：1時，菌體繁殖受到抑制，谷氨酸的合成量增加，B錯誤；
C、谷氨酸發酵過程中，當谷氨酸合成量過多時，就會抑制谷氨酸脫氫酶的活性，從而使谷氨酸的合成過程中斷，因此需要及時的排出谷氨酸，才可以解除此抑製作用，C正確；
D、谷氨酸發酵過程中，當發酵液的pH為酸性時，谷氨酸棒狀桿菌會產生乙醯谷氨醯胺，D錯誤．
故選：C．

㈣ 味精生產設計工藝流程

味精的生產一般分為糖化、發酵、提取谷氨酸晶體、精製得谷氨酸鈉晶體等幾個主要工序。

味精的主要成分是谷氨酸鈉C5H8NO4Na,L-2-氨基戊二酸的單鈉鹽。谷氨酸是腦組織氧化代謝的氨基酸之一，另外味精中還含有少量氯化鈉。

用戶在炒菜時需要注意鹹淡程度。如果太咸，味精就可能吃不出鮮味，食鹽與味精的比例在3：1或4：1范圍內，即可達到圓潤柔和的口味，作涼拌菜時宜先溶解後再加入。因為味精的溶解溫度為85℃，低於此溫度，味精難以分解。

(4)100立方米穀氨酸發酵罐課程設計擴展閱讀：

味精長期食用危害：

1、過多食用味精後，人體血液中的谷氨酸含量就會升高，會妨礙鈣和鎂的吸收，從而造成短期的頭痛、心跳、惡心等症狀，且對生殖系統也有不良影響。

2、味精食用過多，會使人產生對味精的依賴性，再吃不含味精的菜就會覺得沒有味道，還會妨礙對其他營養素的吸收。

3、食用味精有可能會導致血壓增高。味精含鈉離子量大約是13%，身體吸收太多鈉離子可能導致高血壓症。

4、經常吃味精，有可能會導致出現有肥胖的現象，與味精提鮮的作用有關，鮮美的食品往往能增加人們的食慾，長此以往，吃得多了體重自然就可能超標了。

㈤ 味精工廠工藝設計

1味精的生產工藝流程簡介
味精的生產一般分為製糖、谷氨酸發酵、中和提取及精製
等4個主要工序。
1．1液化和糖化
因為大米漲價，目前大多數味精廠都使用澱粉作為原材
料。澱粉先要經過液化階段。然後在與B一澱粉酶作用進入糖
化階段。首先利用 一澱粉酶將澱粉漿液化，降低澱粉粘度並
將其水解成糊精和低聚糖，應為澱粉中蛋白質的含量低於原來
的大米，所以經過液化的混合液可直接加入糖化酶進入糖化階
段，而不用像以大米為原材料那樣液化後需經過板筐壓濾機濾
去大量蛋白質沉澱。液化過程中除了加澱粉酶還要加氯化鈣，
整個液化時間約30min。一定溫度下液化後的糊精及低聚糖在
糖化罐內進一步水解為葡萄糖。澱粉漿液化後，通過冷卻器降
溫至60℃進入糖化罐，加入糖化酶進行糖化。糖化溫度控制在
60℃左右，PH值4．5，糖化時間18-32h。糖化結束後，將糖化
罐加熱至80 85℃ ，滅酶30min。過濾得葡萄糖液，經過壓濾
機後進行油水分離(一冷分離，二冷分離)，再經過濾後連續消
毒後進入發酵罐。
1．2谷氨酸發酵發酵
谷氨酸發酵過程消毒後的谷氨酸培養液在流量監控下進入谷氨酸發酵罐，經過罐內冷卻蛇管將溫度冷卻至32℃ ，置入
菌種，氯化鉀、硫酸錳、消泡劑及維生素等，通入消毒空氣，經一
段時間適應後，發酵過程即開始緩慢進行。谷氨酸發酵是一個
復雜的微生物生長過程，谷氨酸菌攝取原料的營養，並通過體
內特定的酶進行復雜的生化反應。培養液中的反應物透過細胞
壁和細胞膜進入細胞體內，將反應物轉化為谷氨酸產物。整個
發酵過程一般要經歷3個時期，即適應期、對數增長期和衰亡
期。每個時期對培養液濃度、溫度、PH值及供風量都有不同的
要求。因此，在發酵過程中，必須為菌體的生長代謝提供適宜的
生長環境。經過大約34小時的培養，當產酸、殘糖、光密度等指
標均達到一定要求時即可放罐。
1．3 谷氨酸提取與谷氨酸鈉生產工藝
該過程在提取罐中進行。利用氨基酸兩性的性質，谷氨酸
的等電點在為pH3．0處，谷氨酸在此酸鹼度時溶解度最低，可
經長時間的沉澱得到谷氨酸。粗得的官司谷氨酸經過於燥後分
裝成袋保存。
1．4谷氨酸鈉的精製
谷氨酸鈉溶液經過活性碳脫色及離子交換柱除去C a 、
Mg 、F e 離子，即可得到高純度的谷氨酸鈉溶液。將純凈的
谷氨酸鈉溶液導入結晶罐，進行減壓蒸發，當波美度達到295
時放入晶種，進入育晶階段，根據結晶罐內溶液的飽和度和結
晶情況實時控制谷氨酸鈉溶液輸入量及進水量。經過十幾小時
的蒸發結晶，當結晶形體達到一定要求、物料積累到80％高度
時，將料液放至助晶槽，結晶長成後分離出味精，送去乾燥和篩
選。
2 工藝比較
2．1液化和糖化
與大米相比，澱粉中的蛋白質含量較低，所以在液化完成
後混合液不用經過板筐壓濾機而直接進入糖化階段。糖化單元
中，糖化罐是由原來分批罐經改裝後串連而成的，使混合液經
過串連罐的時間恰好為48小時。如用自動化設備對液化糖化
過程進行控制則主要控制迴路有調漿罐溫度及pH值控制、一
次噴射溫度控制、糖化溫度控制。調漿罐定容可採用流量或液
位測量方式；調漿罐溫度用進入盤管的蒸汽量控制在30~C；pH值用純鹼溶液控制在6．4。這些系統均採用單迴路PID控制，只
要控制器參數調整適宜，都能滿足控制要求。澱粉漿在一次噴
射液化過程中要設置噴射液化器出口溫度控制系統，嚴格控制
蒸汽噴射器出口物料的液化溫度，將其最大動態偏差限制在工
藝允許的范圍內(通常為設定值±O．2℃)。製糖過程的另一個重
要控制系統是糖化罐的溫度控制，要在整個糖化時間內保持穩
定的溫度，以利於液化澱粉轉換成葡萄糖。作者認為，因為液化
及糖化屬於原料處理階段，所以衛生及自動化要求可以相對低
一些。在加上近幾年味精產業不景氣，規模小的廠家可以降低
對原料預處理階段自動化的要求。
2．2菌種及無菌空氣的處理
眾所周知，在生物化工中菌種的優良直接影響到發酵產物
的質量和產量。廠家有專門的菌種培養和保藏設備，在微生物
學上利用自然選育來防止菌種退化。在生產之前，技術人員經
過挑選將發酵菌種從保藏菌種中取出，經過搖瓶培養後投人種
子罐進行擴大生產，最後在將菌種加入到發酵罐發酵。空氣純
化罐利用多層填充料對罐內填充，去除空氣中存在的各種微生
物，包括細菌和噬菌體。空氣純化罐也是發酵前過程中的一個
重要環節，谷氨酸菌的生長必須在有氧的環境下進行，根據不
同的生長時期改變通風量，其中在對數增長期，由於菌體生存
於發酵液中，發酵液中的溶解氧(D0值)對菌體極為重要。如果
純化罐失效，而使進入發酵罐的空氣中存在雜菌及有害噬菌
體，這樣會導致發酵過程被污染，從而影響發酵過程。所以做好
純化罐的定期檢修工作是非常重要的。此兩個工序前者因工作
強度小而不需要機器自動化的介入，而後者因設備簡單也不需
要自動化。兩者的共同點都是要防止微生物污染。
2．3谷氨酸發酵過程的控制
谷氨酸發酵是一個較為復雜的生化過程，要使菌體生長迅
速、代謝正常、多出產物，必須為其提供良好的生長環境。一般
主要控制參數有通風量或溶解氧、發酵液pH值、發酵溫度、罐
壓等。因為發酵過程中菌體生長及次級代謝產物的合成都非常
復雜，再加上發酵的規模較大，對各種影響因素靈敏，所以發酵
過程比較適合運用自動化對生產進行相應的控制。在生產過程
中，溶解氧fi百風量)的控制通過空氣分配器的小孔將空氣打人
發酵罐底部，鼓泡而上，再經過充分的攪拌，對0 向液相擴散
起到重要的作用。因此，生物供氧不能簡單停留在按發酵階段
調整通風量的設定值上，可以採用溶解氧在線分析器、排氣
CO：和0 濃度分析器組成了多變數的先進控制系統，計算機
根據發酵液中實際氧含量及菌體生長代謝情況調節通風量控
制系統的設定值和攪拌電機轉速，對改善溶解氧的濃度起到了
良好的作用。pH值控制的控制採用了具有多種約束的非線性
PID控制方法，以獲得優良的控制效果。溫度控制根據發酵進
行的時間和工藝要求設計一個最優發酵溫度設定函數。然後通
過計算機根據此函數自動控制溫度變化。罐壓控制通常控制在
O．O5～O．1 M Pa，以防止外界的不潔空氣進入造成染菌，罐壓過
高將增大阻力與能耗。罐壓可以採用單迴路PID控制。此外，自
動補料及消沫控製程序通過監測過程糖液濃度降低計算初適
時補糖的時機。通常採用在一定的時間內，將一定量的糖液均
勻流加到罐內的批量控制方法。消沫可以採用帶緩沖區的位式控制。
2．4提取過程
提取過程要最大限度的獲得發酵液中的谷氨酸，按照等電
點分離的原理，可設計溫度程序設定控制及pH程序設定控制。
在等電點中和控制過程中，pH控制精度要求較高、難度較大，
這是由於中和過程開始時系統具有較大的靈敏度，使得初始加
酸量難以控制適當，pH值極易出現超調，進而引起中和初期
pH值的大幅度波動。而在中和後期，隨著pH值的降低，系統反
應靈敏度減弱，若控制器仍按原來的規律和強度調節，達到中
和終點的時間就會延長，因此，有必要引入控制器參數的自調
整或非線性控制策略。在中和過程中，溫度和pH值必須同時按
設定的參考軌跡同步變化，對溫度和pH的變化速率也有嚴格
的要求，pH與溫度兩個控制迴路之間具有一定相關性。在二次
中和過程中，要將pH值從3．2調整到5．6，隨著中和點的接近，
系統靜態放大系數逐漸增大，導致系統穩定性下降。因此，二次
中和過程與等電點中和具有相反的控制特性，這一工序必須設
計兩套不同的中和控制系統，以保證生產的需要。
2．5精製過程式控制制
味精結晶過程要經過形成過飽和溶液、晶核形成及晶體成
長3個階段。結晶的生長通常需要投入一定的晶核，這樣可以
使晶體生長速度加快。這時必須嚴格控制結晶罐內的過飽和
度，使之在增加晶種後，不產生新晶核，也不溶化晶種，使結晶
操作工作在介穩區，有利於晶核的穩定增長。結晶操作的原則
是要爭取最大的結晶速度與收率，並獲得均勻整齊的晶型。為
了滿足上述要求，可通過自動化對真空度控制、料液濃度f過飽
和度)、結晶罐的溫度控制及液位等加以控制。
3討論
隨著計算機及自動化技術的不斷發展，現代自動化技術在
工業生產中的應用越來越廣。自動化的加入，讓工業生產在效
益上大大提高的同時改善生產環境，減少人員的工作強度。當
然，對於我國處於發展中，國內一些味精企業規模較小的情況
來說，實行大規模自動化，無論在資金上還是人員上在短期都
是比較困難的，所以筆者認為，在生產流程的主要階段實行自
動化控制還是具有可行性的。

㈥ 求谷氨酸發酵車間平面布置設計

這需要25——30天才能出設計圖紙，要收費的人民幣30萬元，只提供條件圖紙，不過現在版沒有設計這么小的權350m3的發酵罐一台足矣。配料罐——一級種子——二級種子——三級種子——發酵罐——濃縮蒸發器——連續等電罐——拉冷罐——高速分離機——變晶罐——拉冷罐——真空分離機

還有流加糖系統、供風系統、製冷系統等配套設施

㈦ 某一發酵廠，在100立方米的發酵罐內用澱粉糖化液為主要原料生產谷氨酸，已知澱粉糖化液中含糖65%，

現在回答不知復道晚不制晚，從頭往後推就可以了。每個發酵罐100m³，產酸水平為14%，發酵液的谷氨酸為100*0.14=14T。因為提取收率為90%，因此從發酵液中提取出來的谷氨酸為14*0.9=12.6T。這樣得出每個發酵周期谷氨酸為12.6T，一年的產量為300天*24小時/96周期*12.6產量=945T。因為發酵過程糖酸轉化率為95%，每罐需要的澱粉糖化液為14T/0.95=14.74T。這樣說應該明白吧。

㈧ 年產20000噸谷氨酸發酵工藝流程設計

產20000噸谷氨酸發酵工藝流程設計案
可以圖紙