課程設計kcsj05支架的加工工藝及鏜孔專用夾具設計

Ⅰ 機械製造工藝設計 鑽孔（鏜孔）夾具設計 夾緊裝置

採用浮動夾緊、聯動夾緊結構。參閱《極限加工工藝師手冊》。

Ⅱ 加工中心畢業設計，夾具或者零件

哦。夾具和零件的，在這里，只給你羅列一部分題目吧。工藝類1. 工藝-CA6140車床尾座體工藝工裝設計2. 工藝-MG250591-WD型採煤機右搖臂殼體的加工工藝規程及數控編程3. 工藝-WH212減速機殼體加工工藝及夾具設計4. 工藝-X62W銑床主軸機械加工工藝規程與鑽床夾具設計5. 工藝-X5020B立式升降台銑床拔叉殼體工藝規程制訂6. 工藝-C6410車床撥叉.卡具設計7. 工藝-車床手柄座加工夾具設計8. 工藝-蓋套類零件知識庫及工藝9. 工藝-曲軸工藝設計及夾具設計10. 工藝-曲軸箱零件加工工藝及夾具設計11. 工藝-數控銑床編程實例分析12. 工藝-銑斷夾具設計13. 工藝-「填料箱蓋」零件的工藝規程及鑽孔夾具設計14. 工藝-CA6140機床後托架加工工藝及夾具設計15. 工藝-CA6140型鋁活塞的機械加工工藝設計及夾具設計16. 工藝-MG132320-W型採煤左牽引部機殼的加工工藝規程及數控編程17. 工藝-SSCK20A數控車床主軸和箱體加工編程18. 工藝-WHX112減速機殼加工工藝及夾具設計19. 工藝-Z90型電動閥門裝置及數控加工工藝的設計20. 工藝-回轉盤工藝規程設計及鏜孔工序夾具設計21. 工藝-加工渦輪盤榫槽的卧式拉床夾具22. 工藝-殼體的工藝與工裝的設計23. 工藝-前剎車調整臂外殼的機械加工的工藝過程及工裝設計24. 工藝-填料箱蓋夾具設計25. 工藝-支承套零件加工工藝編程及夾具26. 工藝-CA6140撥叉831005設計27. 工藝-CA6140車床法蘭盤的加工工藝夾具28. 工藝-柴油機連桿體的機械加工工藝規程的編制29. 工藝-車床變速箱中拔叉及專用夾具設計30. 工藝-車床撥叉夾具31. 工藝-電織機導板零件數控加工工藝與工裝設計32. 工藝-分度鑽孔夾具設計33. 工藝-後鋼板彈簧吊耳的加工工藝34. 工藝-銅質鍍銀活動觸頭側平面銑削用夾具35. 工藝-推動架設計36. 工藝-彎管的數控加工與工藝分析37. 工藝-錫林右軸承座組件工藝及夾具設計38. 工藝-箱體類零件工藝分析及知識庫研究（減速機）39. 工藝「CA6140法蘭盤」零件的機械加工工藝規程及工藝裝備40. 工藝CA6140車床後托架的加工工藝與鑽床夾具設計41. 工藝CA6140杠桿加工工藝42. 工藝CA6140杠桿加工工藝及夾具設計43. 工藝X5020B立式升降台銑床撥叉殼體44. 工藝Z3050搖臂鑽床預選閥體機械加工工45. 工藝半軸機械加工工藝及工裝設計46. 工藝撥叉零件工藝分析及加工47. 工藝叉桿零件48. 工藝柴油機連桿的加工工藝49. 工藝齒輪泵前蓋的數控加工和三維造型50. 工藝齒輪架零件的機械加工工藝規程及專用夾具設計51. 工藝傳動齒輪工藝設計52. 工藝單拐曲軸機械加工工藝53. 工藝低速級斜齒輪零件的機械加工工藝規程54. 工藝端面齒盤的設計與加工55. 工藝惰輪軸工藝設計和工裝設計56. 工藝法蘭零件夾具設計57. 工藝方向機殼鑽夾具設計58. 工藝分離爪工藝規程和工藝裝備設計59. 工藝杠桿工藝和工裝設計60. 工藝杠桿設計61. 工藝過橋齒輪軸機械加工工藝規程62. 工藝後鋼板彈簧吊耳的工藝和工裝設計63. 工藝活塞的機械加工工藝，典型夾具及其CAD設計64. 工藝機座工藝設計與工裝設計65. 工藝減速箱體工藝設計與工裝設計66. 工藝漸開線渦輪數控工藝及加工67. 工藝空氣壓縮機曲軸零件68. 工藝連桿零件加工工藝69. 工藝美國賽車連桿專用工裝夾具設計70. 工藝氣門搖臂軸支座71. 工藝十字接頭零件分析72. 工藝輸出軸的工裝工藝設計73. 工藝輸出軸工藝與工裝設計74. 工藝套筒機械加工工藝規程制訂75. 工藝推動架」零件的機械加工工藝及夾具設計76. 工藝斜聯結管數控加工和工藝77. 工藝支架零件圖設計78. 工藝總泵缸體加工設計79. 工藝組合件數控車工藝與編程80. 工藝鑽泵體蓋6-φ2孔機床與夾具圖紙81. 工藝鑽泵體蓋6-φ7孔機床與夾具圖紙更多的，你可以去 http://www.waibaowang.net/jixie/找吧

Ⅲ 哪位大俠有機械製造技術課程設計【AA26】支架鑽φ6孔的鑽床夾具設計

鑽床夾具設計特點
一、鑽床夾具的主要類型
鑽床夾具簡稱鑽模，主要用於加工孔及螺紋。它主要由鑽套、鑽模板、定位及夾緊裝置夾具體組成。其主要類型有以下幾種。
（1）固定式鑽模 在使用中，這類鑽模在機床上的位置固定不動，而且加工精度較高，主要用於立式鑽床上加工直徑較大的單孔或搖臂鑽床加工平行孔系。
（2）回轉式鑽模 這類鑽模上有分度裝置，因此可以在工件上加工出若干個繞軸線分布的軸向或徑向孔系。
（3）翻轉式鑽模 主要用於加工小型工件不同表面上的孔，孔徑小於f8~f10mm。它可以減少安裝次數，提高被加工孔的位置精度。其結構較簡單，加工鑽模一般手工進行翻轉，所以夾具及工件應小於10 kg為宜。
(4）蓋板式鑽模 這種鑽模無夾具體，其定位元件和夾緊裝置直接裝在鑽模板上。鑽模板在工件上裝夾，適合於體積大而笨重的工件上的小孔加工。夾具、結構簡單輕便，易清除切屑；但是每次夾具需從工件上裝卸，較費時，故此鑽模的質量一般不宜超過10 kg。
（5）滑柱式鑽模 滑柱式鑽模是帶有升降鑽模板的通用可調夾具。這種鑽模有結構簡單、操作方便、動作迅速、製造周期短的優點，生產中應用較廣。

二、鑽模的設計要點
1．鑽 套
鑽套安裝在鑽模板或夾具體上，用來確定工件上加工孔的位置，引導刀具進行加工，提高加工過程中工藝系統的剛性並防振。鑽套可分為標准鑽套和特殊鑽套兩大類。
（1）固定鑽套
（2）可換鑽套
（3）快換鑽套
（4）特殊鑽套

2．鑽模板
鑽模板用於安裝鑽套，確保鑽套在鑽模上的正確位置，鑽模板多裝在夾具體或支架上，
常見的鑽模板有：
（1）固定式鑽模板
（2）鉸鏈式鑽模板
（3）可卸（分離）式鑽模板
（4）懸掛式鑽模板

（ 二 ） 鏜床夾具設計特點
鏜床夾具又稱為鏜模，主要用於加工箱體或支座類零件上的精密孔和孔系。主要由鏜模底座、支架、鏜套、鏜桿及必要的定位和夾緊裝置組成。鏜床夾具的種類按導向支架的布置形式分為雙支承鏜模、單支承鏜模和無支承鏜模。

一、鏜床夾具的典型結構形式
（1）前後雙支承鏜模
（2）無支承鏜床夾具

二、鏜床夾具的設計要點
1．導引方式及導向支架
鏜桿的引導方式分為單、雙支承引導。單支承時，鏜桿與機床主軸採用剛性連接，主軸回轉精度影響鏜孔精度，故適於小孔和短孔的加工。雙支承時，鏜桿和機床主軸採用浮動聯接。所鏜孔的位置精度取決於鏜模兩導向孔的位置精度，而與機床主軸精度無關。鏜模導向支架主要用來安裝鏜套和承受切削力。因要求其有足夠的剛性及穩定性，故在結構上一般應有較大的安裝基面和必要的加強筋；而且支架上不允許安裝夾緊機構來承受夾緊反力，以免支架變形而破壞精度。

2．鏜 套
鏜套的結構形式和精度直接影響被加工孔的精度。常用的鏜套有：
（1）固定式鏜套 固定式鏜套外形尺寸小，結構簡單，導向精度高，但鏜桿在鏜套內一邊回轉，一邊作軸向移動，鏜套易磨損，故只適用於低速鏜孔。
（2）回轉式鏜套 隨鏜桿一起轉動，與鏜桿之間只有相對移動而無相對轉動的鏜套。這種鏜套大大減少了磨損，也不會因摩擦發熱而「卡死」。因此，它適合於高速鏜孔。
3．鏜桿和浮動接頭
鏜桿是鏜模中一個重要部分。鏜桿直徑d及長度主要是根據所鏜孔的直徑D及刀具截面尺寸B×B來確定（參考表11.1之值選取）。鏜桿直徑d應盡可能大，其雙導引部分的L/d≤10為宜；而懸伸部分的L/d≤4～5，以使其有足夠的剛度來保證加工精度。用於固定鏜套的鏜桿引進結構有整體式和鑲條式兩種。當雙支承鏜模鏜孔時，鏜桿與機床主軸通過浮動接頭而浮動連接。
二 回轉式鑽床夾具設計（圖在上面）
一 零件的加工要求分析 鑽（）6H9孔本工序前已加工的表面有：
（1）（）40H7孔及兩端面。
（2）外徑（）90g6兩端面。
本工序使用機床為Z5125立鑽。刀具為通用標准刀具。

二 確定夾具類型
本工序所加工三個孔（（）6H9），均勻分布位於工作外徑（）90g6的圓 周上，孔徑不大，工件重量輕、輪廓尺寸以及生產量為中批量生產等原因，採用回轉式鑽模。
三 擬訂定位方案和選擇定位元件
（1） 定位方案 根據工件結構特點，其定位方案有二：
1）以（）40H7孔及端面B為定位面，以開口墊圈一側面為防轉定位面，限制6個自由度。這一定位方案，存在基準不重合誤差，會引起較大的定位誤差。
2）以孔（）40H7孔及端面C為定位面，不存在基準不重合誤差，所以·B=0。
比較以上兩種定位方案，初步確定選擇第二種方案。
圖紙發不上去；這些希望對您有所幫助----------

Ⅳ 支架KCSJ-05 工藝與夾具設計課程設計（全套設計及CAD圖紙）

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Ⅳ 求KCSJ—05支架零件夾具設計圖其中的2*直徑40孔的夾具設計，卧式鏜床，求夾具說明書和加工工序卡

支架設計還有沒有~謝謝`

Ⅵ 求高手幫我做一份隨便什麼的機械加工工藝設計及其夾具設計，圖要多。具體老師給的要求我放在問題補充里

機械加工工藝設計

一、機械零件概述

1.零件的分類
零件按其結構一般可分為六類：軸類 、盤套類 、支架箱體類 、六面體類、機身機座類和特殊類
選擇零件時以軸類 、盤套類 、支架類零件為主。（比較常見）
2．零件表面構成
1）零件表面構成 ：三種基本表面
① 回轉面：圓柱面、圓錐面、回轉成形面等
② 平面：大平面、端面、環面等
③ 成形面：漸開線齒面、螺旋面等
3．零件表面成形方法
（1）成形法：被加工工件的廓形是刀具的刃形（或者刃形的投影）「復印」出來的。
（2）包絡法：被加工工件的廓形是切削刃在切削運動過程中，連續位置的包絡線。
4．零件的材料
零件常用材料：
碳素結構鋼Q235A 、優質碳素結構鋼(35 、45) 、合金結構鋼（40Cr）
鑄鋼(ZG570)、 鑄鐵(HT150、HT200)
有色金屬及其合金等。
標注在標題欄中
5．零件的熱處理
常見零件的熱處理方法：退火、正火、淬火、回火、調質、時效等。
在技術要求中給出
45常用：軸類
調質220—240HBS
表面淬火，硬度HRC40—50
6．零件的加工質量
零件的加工質量包括：加工精度和表面質量兩個方面。
零件的加工精度是指零件在加工後的實際幾何參數（尺寸、形狀和位置）與理想幾何參數的符合程度。零件的加工精度包括尺寸精度、形狀精度、位置精度。
表面質量主要指表面粗糙度。
產品圖紙中分別用尺寸公差、形狀公差、位置公差、表面粗糙度來表示。
（1）尺寸精度
指的是零件的直徑、長度、表面間距離等尺寸的實際數值與理想數值的接近程度。尺寸精度是用尺寸公差來控制的。尺寸公差是切削加工中零件尺寸允許的變動量。在基本尺寸相同的情況下，尺寸公差愈小，則尺寸精度愈高。
國標GB/T1800.1-1997規定尺寸精度的標准公差等級分為20級，分別為IT01，IT0，IT1，IT2，…，IT18，其中IT01的公差最小，尺寸精度最高。
尺寸精度愈高，零件的工藝過程愈復雜，加工成本也愈高。
不同的加工方法，可以達到不同的尺寸公差等級。
（2）形狀精度
形狀精度是指加工後零件上的線、面的實際形狀與理想形狀的符合程度。
評定形狀精度的項目有直線度、平面度、圓度、圓柱度、線輪廓度和面輪廓度等6項(GB/T1182-1996)。
形狀精度是用形狀公差來控制的。各項形狀公差，除圓度、圓柱度分13個精度等級(0~12)外，其餘均分為12個精度等級。1級最高，12級最低。
（3）位置精度
指加工後零件上的點、線、面的實際位置與理想位置的符合程度。評定位置精度的項目有平行度、垂直度、傾斜度、同軸度、對稱度、位置度、圓跳動和全跳動等8項(GB/T1182-1996)。位置精度是用位置公差來控制的。各項目的位置公差亦分為12個精度等級。
（4）表面粗糙度
在切削加工中，由於振動、刀痕以及刀具與工件之間的摩擦，在工件已加工表面不可避免地留下一些微小峰谷。
零件表面上這些微小峰谷的高低程度稱為表面粗糙度，也稱微觀不平度。
常用的是輪廓算術平均偏差Ra評定。GB/T1031-1995規定Ra值14級，從100，50，25，12.5，6.3，3.2，1.60，0.8，。。。，0.12。另外還有補充系列值。
表面粗糙度符號：Ra
表面粗糙度單位：μm
不同的加工方法可以達到不同的表面粗糙度。
（5）公差與配合
尺寸公差（簡稱公差）：允許尺寸的變動量。公差等於最大極限尺寸與最小極限尺寸之代數差的絕對值。
軸用小定字母，如h7 、js6 、g6 、m7
孔用大寫字母。如H7 、H6
配合：基本尺寸相同的、相互結合的孔和軸公差帶之間的關系。分為間隙配合、過盈配合、過渡配合。
確定配合關系，然後可查手冊確定公差值。
7．零件設計注意事項
（1）標注尺寸及公差、形位公差、表面粗糙度。
（2）技術要求：軸類零件應有熱處理（調質、淬火）要求，其它類可沒有熱處理要求。
（3）材料牌號。
（4）按制圖標准畫零件圖，圖紙一般A4或A3。

二、機械加工工藝設計
1、機械加工工藝過程基本知識
（1）工藝過程
在產品的生產過程中，與原材料變為成品有直接關系的過程稱為工藝過程。例如，鑄造、鍛造、焊接和零件的機械加工等。
（2）機械加工工藝過程
在工藝過程中，採用機械加工的方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和性能使之變為成品的工藝過程，稱為機械加工工藝過程。
（3）機械加工工藝過程的組成
機械加工工藝過程是由若干個順次工序組成的，通過這些不同的工序把毛坯加工成合格的零件。
（4）工序
一個(或一組)工人，在一台機床上(或一個工作地點)，對一個(或同時幾個)工件連續加工所完成的那一部分機械加工工藝過程。
這里必須注意，構成一個工序的主要特點是不改變加工對象、設備和操作者，而且工序內的工作是連續完成的。
2、機械加工工藝規程
（1）機械加工工藝規程
機械加工工藝規程(簡稱工藝規程)是規定零件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件。
（2）工藝規程的內容
工藝路線；
各工序加工的內容、要求；
所採用的機床、工藝裝備；
工件的檢驗項目、檢驗方法；
切削用量、工時定額等。
工藝路線是指產品或零部件在生產過程中由毛坯准備到成品包裝入庫經過企業各有關部門或工序的先後順序。
工藝裝備(簡稱工裝)是產品製造過程中所用的各種工具的總稱。它包括刀具、夾具、模具、量具、檢驗工具及輔助工具等。
（3）工藝規程的格式
機械加工工藝規程主要有機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片兩種基本形式。機械加工工藝過程卡是以工序為單位簡要說明零件加工過程的一種工藝文件。一般適用於單件小批生產。（零件加工的流向）

制定合理的零件加工工藝過程：
首先要掌握目前有哪些可供選用的加工方法，並能夠針對零件的具體要求較合理地選用。
其次還必須解決各表面的加工順序和熱處理如何安排的問題。

3、制定工藝規程的步驟
1)分析產品的零件圖與裝配圖，分析零件圖的加工要求、結構工藝性，檢驗圖樣的完整性；
2)根據零件的生產綱領確定生產類型；
3)選擇毛坯；
4)確定單個表面的加工方法；
5)選擇定位基準，確定零件的加工路線；
6)確定各工序所用的設備及工藝裝備；
7)計算加工餘量、工序尺寸及公差；
8)確定切削用量，估算工時定額；
9)填寫工藝文件。
4、生產類型
在制定機械加工工藝規程時，一般按照零件的生產綱領，把零件劃分為三種生產類型。
5、典型機械零件毛坯的選用
毛坯的選用主要包括毛坯的材料、類型和生產方法的選用。
（1）常用的毛坯類型
各種軋制型材、鑄件、鍛件、焊接件、沖壓件、粉末冶金件以及注塑成形件等。（聯合加工）
（2）典型機械零件毛坯的選用
軸類、盤套類和機架箱體類三大類
j裝有齒輪和軸承的軸，多採用鍛件毛坯，也可採用圓鋼
其軸頸處要求有較高的綜合力學性能，常選用中碳調質鋼；如45
承受重載或沖擊載荷，以及要求耐磨性較高的軸多選用合金結構鋼，40Cr

k盤套類毛坯的選擇
常見的有齒輪、帶輪、飛輪、手輪、法蘭、聯軸器、套環、墊圈、軸承座等。
齒輪選用中碳結構鋼；承受較大沖擊載荷的重要齒輪選用合金滲碳鋼；其毛坯均採用型材經鍛造而成。
帶輪、飛輪、手輪等受力不大或以受壓為主的零件通常採用灰鑄鐵件毛坯，也可採用低碳鋼焊接件毛坯。
法蘭、套環、墊圈等零件可採用鑄鐵件、鍛件或圓鋼做毛坯；厚度小（<40）也可用鋼板直接下料作為毛坯。
l機架箱體類零件的毛坯選擇
常見有各種機械設備的機身、機架、底座、橫梁、工作台、減速器箱體、箱蓋、軸承座、閥體、泵體等。
一般多選用鑄鐵件毛坯；
對受力較大，且較復雜的零件應採用鑄鋼件毛坯；
單件小批量生產時也可採用焊接件毛坯。
優質碳素結構鋼(35 、45) 、合金結構鋼（40Cr）、 鑄鋼(ZG570)、 鑄鐵(HT150、HT200)
6、常見表面的加工方法
零件的加工過程，就是零件表面經加工獲得符合要求的零件表面的過程。
(1)常用加工方法
零件表面的類型和要求不同，採用的加工方法也不一樣。（五大類機床）
車削加工：各種回轉表面。如外圓、內圓、螺紋
鑽削加工：孔
銑削加工：平面、溝槽（鍵槽、螺旋槽）
刨削加工：平面、V型槽
磨削加工：外圓、內圓、錐面、平面
此處還有鏜削加工、拉削加工、光整加工、特種加工

(2)加工階段的劃分
根據零件表面質量要求不同，通常將表面加工劃分為以下幾個階段。
1)粗加工階段 主要任務是切除各加工表面上大部分餘量。
2)半精加工階段 任務是減小精加工留下的誤差，為主要表面的精加工做好准備，並完成一些次要表面的加工。
3)精加工階段 任務是保證各主要表面達到圖樣規定要求。

（3）零件加工遵循下述原則：
①粗、精加工分開。為了保證零件的加工質量，提高生產效率和經濟效益，以達到各自不同的目的和要求。
②零件的加工，一般不是在一台機床上用一種工藝方法就可完成，往往需要幾種加工方法互相配合，經過一定的工藝過程才能逐步地完成零件表面的加工。
③若一種表面可採用不同的加工方法進行加工的話，那麼就生產的具體條件而言，其中必有一種加工方法是最合適的。
（4）外圓面常用加工方案
外圓是組成軸類和盤套類等零件的主要表面或輔助表面。
外圓表面加工最常用的方法有：車削、磨削
①車削類：用於加工中等精度的盤、套、短軸銷類零件的外圓表面；有色金屬件的外圓；零件結構不宜磨削的外圓表面（如止口外圓）
粗車[IT12～IT11，Ra25～12.5um]→調質（按需）→半精車[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→精車[IT8～IT7，Ra1.6～0.8um]
（4）外圓面常用加工方案
②車磨類：用於加工除有色金屬件以外的結構形狀適宜磨削而精度又高的各類零件上的外圓表面，尤其是要求淬火處理的外圓表面。
粗車[IT12～IT11，Ra25～12.5um]→調質（按需）→半精車[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→淬火（按需）→粗磨[IT8～IT7，Ra1.6～0.8um]→精磨[IT6～IT5，Ra0.4～0.2um]
（5）內圓表面（孔）常用加工方案
內圓(即孔)表面是組成機械零件的基本表面，尤其是盤套類和支架箱體類零件，孔是重要表面之一。
孔的加工常用的方法有：
鑽孔、擴孔、鉸孔、車孔、鏜孔、拉孔、磨孔
①車（鏜）類：用於加工除淬硬鋼件以外孔徑D>15的各種金屬件上的孔。
鑽孔/粗車或粗鏜[IT12～IT11，Ra25～12.5um]→調質（按需）→半精車或半精鏜[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→精車或精鏜[IT8～IT7，Ra1.6～0.8um]
②車（鏜）磨類：用於加工淬硬和不淬硬鋼件的孔，除有色金屬件以外的軸、盤套類金屬件上的高精度孔。
鑽孔/粗車或粗鏜[IT12～IT11，Ra25～12.5um]→調質（按需）→半精車或半精鏜[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→淬火（按需） →粗磨[IT8～IT7，Ra1.6～0.8um]→精磨[IT7～IT6，Ra0.4～0.2um]
（6）平面的加工方案
平面是盤形、板形、箱體類零件的主要表面。
平面的加工方法常見的有：
銑削、刨削、車削、磨削。其中銑、刨、磨為主要的加工方法。
①銑（刨）類：用於加工除淬硬體以外各種零件上中等精度的平面。銑削適宜各種批量，刨削適宜單件小批生產和維修工作。
粗銑或粗刨[IT13～IT11，Ra25～12.5um]→調質（按需）→半精銑或半精刨[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→精銑或精刨[IT8～IT7，Ra3.2～1.6um]
（6）平面的加工方案
②銑（刨）磨類：用於加工除有色金屬件以外的各種零件上精度較高、Ra值較小的平面。
粗銑或粗刨[IT13～IT11，Ra25～12.5um]→調質（按需）→半精銑或半精刨[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→淬火（按需） →粗磨[IT8～IT7，Ra1.6～0.4um]→精磨[IT7～IT6，Ra0.4～0.2um]
③車削類：多用於加工軸、盤、套等零件上的端平面和台階面。
粗車[IT13～IT11，Ra25～12.5um]→調質（按需）→半精車[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→精車[IT8～IT7，Ra3.2～1.6um]
（7）螺紋加工
螺紋的加工方法
切削加工--車螺紋、銑螺紋、磨螺紋、攻螺紋、套螺紋；
無切削加工--搓螺紋、滾螺紋；
①車螺紋：粗糙度可達3.2~0.8；9~4級
②攻螺紋：粗糙度可達6.3~1.6；8~6級
③套螺紋：粗糙度可達3.2~1.6；8~6級
標注示例：如內螺紋M12—6H，外螺紋M12—6g。
7、定位基準的選擇
基準是用來確定生產對象上幾何要素間的幾何關系所依據的那些點、線、面。
基準根據其功能的不同可分為設計基準和工藝基準。
工藝基準是工藝過程中所採用的基準。
工藝基準又可分為：
1）定位基準 2）測量基準
3）裝配基準 4）工序基準
設計基準
設計基準是設計圖樣上所採用的基準，是標注設計尺寸或位置公差的起點。
定位基準
是加工中用作定位的基準
在零件的加工過程中，每一道工序都有定位基準的選擇問題。對保證零件的加工精度，合理安排加工順序都有著決定性的作用，因此是制定工藝過程的一個重要問題。
粗基準選擇的原則
在機械加工工藝過程中，第一道工序所用的基準總是粗基準 。影響以後各加工表面加工餘量的分配；不加工表面與加工表面間的尺寸、相互位置。
選擇重要表面為粗基準
選擇不加工表面為粗基準
選擇加工餘量最小的表面為粗基準
選擇平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準
粗基準在同一加工尺寸方向上只能使用一次
2)精基準選擇的原則
選擇精基準時，應重點考慮所選用的精基準應有利於保證加工精度，並使加工過程操作方便。
(1)基準重合的原則
即盡量選用被加工表面的設計基準作為精基準，這樣可以避免因基準不重合而引起的誤差。
(2)基準統一的原則
即盡可能選擇統一的精基準來加工工件上的多個表面。
軸類零件，常採用頂尖孔作為統一的基準，加工各外圓表面，這樣可以保證各表面之間有較高的同軸度；
一般箱體常用一大平面和兩個距離較遠的孔作為精基準；
8、工藝路線的擬定
主要任務：
表面加工方法的選擇 ，
加工順序 的安排，
整個工藝過程中工序的數量 。
1)表面加工方法的選擇
零件的加工，實質上就是這些簡單幾何表面(外圓柱面、孔、平面或成形表面)加工的組合。因此，在擬定零件的加工工藝路線時，首先要確定構成零件各表面的加工方案。
①選擇加工方法要能保證加工表面尺寸精度 要求和表面粗糙度 要求
②所選擇的加工方法要能保證加工表面的幾何形狀精度和表面相互位置精度要求。
③選擇加工方法要與零件材料加工性 能、熱處理 狀況相適應。
④選擇加工方法要與生產類型（批量） 相適應。
⑤選擇加工方法要與本廠現有生產條件 相適應。
2)加工順序的安排
加工順序的安排對保證加工質量，提高生產效率和降低成本都有重要的作用，是擬定工藝路線的關鍵之一。
切削加工順序的安排
熱處理工序的安排
輔助工序的安排
(1)切削加工順序的安排
①先粗後精
先安排粗加工，中間安排半精加工，最後安排精加工和光整加工。
(2)熱處理工序的安排
加工階段的劃分通常以熱處理為界。
(3)輔助工序的安排
檢驗工序是保證產品質量的必要措施之一。
一般安排在粗加工完全結束以後，
重要工序加工前後，
零件在車間之間轉換時，
零件全部加工結束之後進行。
有時在某些工序之後還應安排一些如去毛刺、清洗、去磁、塗防銹油等輔助工序。
(4)工序的集中與分散(確定工序的原則—數量）
在安排了加工順序以後，就需將加工表面的各步加工，按不同的加工階段和加工順序組合成若干個工序，從而擬定出整個加工路線。
組合成工序時可採用工序集中或工序分散的原則。
工序集中就是將零件的加工集中在少數幾道工序中完成，每道工序加工的內容多。
工序分散就是將零件的加工分散到很多道工序內完成，每道工序加工的內容少。
9、加工餘量的確定
1）加工餘量
加工餘量是指在加工過程中從被加工表面上切除的金屬層厚度。
加工餘量可分為總加工餘量和工序加工餘量(工序餘量)兩種。工序餘量又可分單邊餘量和雙邊餘量兩種。
(1)在平面上，加工餘量為非對稱的單邊餘量。
(2)在回轉表面(外圓和孔)上，加工餘量為對稱的雙邊餘量，其實際切除的金屬層的厚度為加工餘量之半。
2)加工餘量的確定
(1)分析計演算法
(2)查表修正法 (應用廣泛 )
(3)經驗估計法
單件小批量生產時，中小型零件常見工序的加工餘量為：
粗加工餘量約為1—1.5mm；
半精加工餘量約為0.5—lmm；
高速精車餘量約為0.4—0.5mm； 低速精車餘量約為0.1—0.3mm； 磨削餘量約為0.15—0.25mm。
10、切削用量和工時定額的確定
切削用量：切削速度、進給量、背吃刀量---- 切削三要素。
工時定額：加工一個零件所用時間。

在單件小批生產中
工時定額一般由工藝員確定，
切削用量則一般根據加工者的經驗自行確定。
11、機床與工藝裝備的選擇
1)機床的選擇
成形要求、規格尺寸、機床的精度 、生產率
2)工藝裝備的選擇
(1)夾具的選擇：單件小批生產，應盡量選用通用夾具
(2)刀具的選擇 一般採用通用刀具或標准刀具，必要時也可採用高生產率的刀具。刀具的類型、規格和精度應符合零件的加工要求。
(3)量具的選擇 單件小批生產應採用通用量具。

三、典型零件工藝過程分析----實例
（一）軸類零件的加工過程
如圖所示傳動軸則是軸類零件中使用最多、結構最為典型的一種階梯軸。現以它為例介紹一般階梯軸的工藝過程。
傳動軸材質為40Cr，傳動軸技術要求為：調質處理HBS220~240；生產數量5件。
1、傳動軸零件的主要表面及其技術要求
零件圖和裝配圖分析：
由傳動軸圖和其裝配圖可知，傳動軸的軸頸M,N是安裝軸承的支承軸頸，也是該軸裝入箱體的安裝基準。軸中間的外圓P裝有蝸輪，運動可通過蝸桿傳給蝸輪，減速後，通過裝在軸左端外圓Q上的齒輪將運動傳出。為此，軸頸M,N，外圓P，Q尺寸精度高，公差等級均為IT6。軸肩G，H，1的表面粗糙度Ra值為0. 8um，並且有相互位置精度的要求。
2、加工工藝過程分析
(1)選擇毛坯的類型
該軸毛坯為鍛件。
(2)主要表面的加工方法
該軸大部分為回轉表面，應以車削為主。表面M,N,P,Q的尺寸公差等級較高，表面粗糙度Ra值小，車削加工後還需進行磨削。為此這些表面的加工順序應為：粗車一調質一半精車一磨削。
(3)確定定位基面
該軸的幾個主要配合表面和台階面對基準軸線A-B均有徑向圓跳動和端面圓跳動要求，兩端中心孔作為定位精基準面。
傳動軸工藝過程卡片
(4）擬定工藝過程
擬定該軸的工藝過程中，在考慮主要表面加工的同時，還要考慮次要表面的加工及熱處理要求。要求不高的外圓在半精車時就可加工到規定尺寸，退刀槽、越程槽、倒角和螺紋應在半精車時加工，鍵槽在半精車後進行劃線和銑削，調質處理安排在粗車之後。調質後一定要修研中心孔，以消除熱處理變形和氧化皮。磨削之前，一般還應修研一次中心孔，以提高定位精度。
綜上所述，該零件的工藝過程卡片見表。
（二）盤套類零件的加工過程
如圖所示接盤是盤套類零件，下面以它為例介紹接盤零件的工藝過程。
接盤材質為45鋼，接盤技術要求為：調質處理HBS220~240；生產數

Ⅶ 加工中心鏜孔的加工工藝及夾具設計

1、鏜孔一般是考慮切削量的大小，以及一些冷卻潤滑的油液配合
2、夾具主要是以簡單又能准確定位為主，主要分氣動和油壓

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