轉窯窯尾壓力控制系統課程設計

❶ 水泥回轉窯窯頭和窯尾的負壓各控制在多少 窯尾出來的煙氣負荷變化大嗎

窯頭微負壓，一般50-100即可，窯尾根據窯的通風情況一般200-350.
窯況穩定的話，煙氣負荷變化也不會太大。

❷ 請問誰有日產5000噸水泥熟料新型干法生產線窯尾系統工藝設計的資料啊，急需參考，各位大哥大姐幫幫忙、

一．預熱器
1. 預熱器的發展
1.1 預熱器的分類
1.2預熱器的作用及特點
2 預熱器的工作原理
2.1 預熱器的換熱功能
2.2 物料分散
2.3 鎖風
2.4 氣固間換熱
2.5 氣固分離
2.6 影響旋風筒分離效率和熱效率的主要因素
二． 旋風預熱器的結構
1 旋風筒的結構
1.1旋風筒的直徑
1.2進氣方式、尺寸、進口形式
1.3排氣管尺寸與插入深度
1.4.旋風筒高度
2 各種旋風筒的結構特點
三．預分解技術
1分解爐的作用
2分解爐的分類
3各類分解爐的結構特點
3.1 SF分解爐系列
(1) SF分解爐
(2) N-SF分解爐
(3). C-SF分解爐
3.2. KSV分解爐系列
(1)KSV分解爐
(2)N-KSV分解爐
3.3.DD 型分解爐
3.4. RSP爐系列
（1）RSP爐原型
（2）RSP分解爐的改進
3.5. MFC分解爐系列
（1）MFC分解爐原型
（2）改進型MFC爐
（3）N-MFC分解爐
3.6. FLS分解爐系列
（1）FLS分解爐原型
（2）FLS改進型分解爐
（3）SLC-S型分解爐
（4）FLS的SLC-Sx分解爐
（5）FLS的SLC-D分解爐
（6）FLS的ILC-E分解爐
3.7.派朗克隆（Pyroclon）和普列波爾（Prepol）分解爐
派朗克隆 Pyroclon 分解爐
(1 )Pyroclon-S分解爐
(2) Pyroclon-R分解爐
(3) Pyroclon-RP分解爐
(4) Pyroclon-R-LowNOx分解爐
(5) Pyrotop型分解爐
普列波爾 Prepol 爐系列
(1) Prepol-AT型分解爐
(2) Prepol-AS型分解爐
(3) Prepol-AS-CC型分解爐
(4) Prepol-AS-MSC型分解爐
3.8.其他分解爐
（1）SCS法（RC型爐）
（2）PASEC法（SEPA型爐）
3.9. TC型分解爐系列
（1）TDF型分解爐
（2）TWD爐
（3）TSD型分解爐
（4）TFD爐型分解爐
3.10. NC型分解爐系列
（1）NST-I型爐
（2）NST-S型爐
4. 各類分解爐性能比較
5 分解爐的工藝性能
5.1.生料中碳酸鹽分解反應的特性
5.1.1碳酸鈣分解反應特點
5.1.2 碳酸鈣分解溫度與CO2分壓的關系
5.2. 碳酸鈣分解過程
5.3 影響分解爐內分解速度的因素
5.4 料粉分解的化學動力學方程
5.5 分解爐中料粉的分解時間
6 分解爐的熱工性能
6.1分解爐內燃料的燃燒
6.1.1. 煤粉的著火
6.1.2. CaCO3分解對煤燃燒的作用
6.1.3.分解爐內的溫度分布
6.1.4.分解爐內的燃燒速度
6.2.分解爐內的傳熱
6.3分解爐內的氣體運動
7 預分解系統的結皮堵塞
7.1.鹼、硫、氯等有有害成分富集及危害
7.2.預熱器系統的結皮堵塞及預防
7.3.防止粘結堵塞的其它措施
第五講 水泥熟料的燒成
1．水泥熟料的形成過程
1.1 粘土質原料脫水
1.2 碳酸鹽分解
1.3 固相反應
1.4 硅酸三鈣(C3S)的形成和燒結反應
1.5 熟料的冷卻過程
2.水泥熟料的形成熱
2.1 水泥熟料形成熱的計算方法
2.2 水泥熟料形成熱的計算方法舉例
3. 回轉窯的結構
3.1 筒體
3.2 輪帶（又叫滾圈）
3.3 托輪與窯體竄動
3.4 擋輪組
3.5 傳動裝置
3.6 密封裝置
4 回轉窯工作原理
4.1 窯內物料的運動
4.2 回轉窯內的燃料燃燒
4.3 回轉窯內的氣體流動
4.4 回轉窯內的傳熱
4.5 回轉窯的發熱能力及熱負荷
5. 水泥熟料冷卻機
5.1.篦式冷卻機的發展
5.2.第三代篦式冷卻機（阻力篦板、單獨脈沖供風、厚料層操作）
5.3.篦板的改進
5.4 各種篦式冷卻機簡介
5.4.1 IKN懸擺式冷卻機
5.4.2 SF型交叉棒式篦冷機
5.4.3 Claudius Peters冷卻機
5.4.4 洪堡公司的PYROSTEP篦式冷卻機
5.4.5 TC型箆冷機
5. 4.6 NC-Ⅲ 型推動篦式冷卻機
5. 4.7 LBTF型篦冷機
6.燃燒器
6.1 煤粉燃燒器的發展
6.2 回轉窯對煤粉燃燒器的要求
6.3 幾種燃燒器的結構特點
6.3.1 KHD公司PYRO-Jet燃燒器
6.3.2 Duoflex燃燒器
6.3.3 皮拉得公司煤粉燃燒器
6.3.4 TC型旋流式四風道煤粉燃燒器
6.3.5 NC型燃燒器
6.3.6 環境保護
6.3.6.1 NOx的形成
6.6.6.2 NOx的分解
7. 煤粉制備
7.1煤磨的工作原理及結構
7.2煤磨的操作
7.3磨機故障及處理
8. 耐火材料
8.1預分解窯的工藝特性及對耐火材料的要求
8.1.1 預分解窯的工藝特性
8.1. 2 預分解窯對耐火材料的要求
8.1.3 耐火材料損壞的原因
8.2窯系統不同部位對耐火材料的選擇
8.3 耐火材料的施工
8. 4 回轉窯襯里的烘烤和升溫制度
9 預分解窯系統的調節與控制
9.1 預分解窯調節控制的目的及原則
9.1.1 預分解窯調節控制的目的
9.1.2 預分解窯調節控制的一般原則
9.2 預分解窯系統調節控制項目
9.2.1 檢測參數
9.2.2 調節參數
9.3 預分解窯自動控制系統
9.4 預分解窯的點火投料操作
9.5 停窯操作
9.6 預分解窯系統的正常操作
9.7 非正常條件下的操作及故障處理

❸ 水泥回轉窯窯頭窯尾壓力一般是多少，什麼范圍以內正常

窯頭微負壓即可，窯尾一般200左右，也要根據窯內的通風情況。

❹ 立窯改造成回轉窯的變化

這個問題不好回答啊哥們~~~~~涉及面太廣了
我只能給你回答 操作規程了：

1目的
統一操作思想，實現回轉窯均衡穩定生產，進一步降低熟料燒成熱耗，充分利用低品位燃料，確保回轉窯運行周期八個月以上。

2使用范圍
本規程適用於￠4.8×74m RF5/NC 新型干法回轉窯中控操作。

3 指導思想
3.1保證最佳熱工制度，不斷優化工藝參數，確保回轉窯長期優質、穩定、高產、低耗運行；
3.2樹立全局觀念，與原料系統、煤磨系統互相協調，密切配合；
3.3三班統一操作，風、煤、料、窯速合理皮配，確保熱工系統平衡；
3.4充分利用預熱器氣體分析儀、窯尾氣體分析儀，合理搭配爐、窯用煤比例，確保燃料完全燃燒。
3.5嚴禁入窯溜子及窯尾煙室高溫，防止預熱器各旋風筒、分解爐、窯尾煙室等部位結皮、堵塞。
3.6保持回轉窯內合理的熱力強度分布，保護好窯皮和窯襯，延長窯系統運行周期；
3.5合理調整篦冷機篦床速度和各室風量，提高熱回收效率。

4 窯系統工藝流程
4.1生料入窯部分：生料由生料庫底手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥分七區進入生料標准倉；經充氣均化後的生料經手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥、斜槽、入膠帶斗提，喂入預熱器；
4.2 RF5/5000預熱器內，生料和熱氣流進行熱交換，在到達C4A、C4B旋風筒後進入分解爐內進行煅燒，然後進入五級旋風筒進行料氣分離後，物料入窯煅燒；
4.3 NST-1分解爐由爐體及出氣管道構成，三次風管單側傾斜入爐，物料從兩個下料口入爐，分解後的物料經五級旋風筒收集後入窯煅燒；
4.4 回轉窯規格為φ4.8×74m；斜度：4%；主傳動轉速：max4.0 r/min；生產能力：5000t/d；
4.5篦冷機採用三段篦式冷卻機（NC39325），沖程採用液壓方式；篦床實際面積為121.2m2。窯頭收塵下的粉塵與出篦冷機的熟料匯合經裙板輸送機送入三個熟料庫。冷卻機高溫段熱風經窯頭罩一部分入窯作為窯的二次風，一部分入分解爐作為三次風，冷卻機中溫段熱風入煤磨烘乾原煤；剩餘的氣體經電收塵除塵後排入大氣中；
4.6廢氣處理：預熱器的高溫氣體經過高溫風機抽吸，再經增濕塔降溫後作為原料系統的烘乾熱源或經窯尾電收塵除塵後排入大氣。

5 回轉窯點火前的准備工作
5.1工藝、機械、電氣專業對各設備分專業檢查、確認；
5.2通知現場檢查預熱器系統，確認人孔門、清料孔是否關閉好，投球確認溜管通暢，並將各翻板閥吊起；
5.3確認壓縮氣、冷卻水壓力正常；
5.4確認窯頭柴油罐油位大於60%；
5.5確認DCS系統處於正常狀態；
5.6確認中控顯示的參數及調節系統正常，並與現場一致；
5.7確認窯頭煤粉倉儲存情況，如果煤粉不足，通知煤磨點熱風爐，開煤磨；
5.8工藝技術員校好燃燒器的坐標及火點位置，根據工藝要求制定升溫曲線；
5.9通知現場插好油槍檢查油路通暢，提前1小時現場開啟油泵打油循環；
5.10啟動高溫風機潤滑油站、窯主減速機潤滑站。

6 回轉窯點火升溫
6.1關閉預熱器冷風擋板，關閉高溫風機入口擋板，關閉窯尾系統風機擋板，啟動窯尾系統風機，適當打開原料磨旁路擋板及窯尾系統風機擋板，確保窯頭微負壓；
6.2現場換好油槍節流片（￠2.0mm或￠2.5mm）油槍，插好油槍，聯接好油槍油管；
6.2全開燃燒器內、外流風擋板，啟動窯頭一次風機，轉速設定為400rpm；
6.3全開回油閥，現場起動柴油泵(可提前打循環)，待點火前兩分鍾關閉回油閥；
6.3現場用火把點火，確認火點著後根據火焰形狀來調整噴油量、一次風量及燃燒器內外流擋板開度；
6.4聯系原料系統啟動生料入庫輸送設備，啟動增濕塔輸送系統；
6.5當窯尾溫度升至200～300℃時，開始加適量煤粉（1噸/小時），實行油煤混燒。注意防止喂煤後燃燒器熄火，通知現場巡檢工看火，隨時與操作員溝通並調整；
6.6當預熱器出口溫度達50℃時，啟動預熱器頂事故風機；
6.7當窯尾溫度升至350℃以上，預熱器出口溫度超過120℃時，關閉窯頭主排風機擋板，啟動窯頭主排風機，關閉預熱器出口擋板，保持窯尾負壓0～-40Pa；
6.8當預熱器出口溫度升至300℃時，啟動窯尾系統風機，盡量控制高溫風機出口負壓，確保高溫風機能拉轉；
6.9嚴格控制窯頭負壓，並確保煤粉能完全燃燒，同時防止預熱器出口溫度過高，當窯頭罩負壓低於-200Pa，逐步啟動冷卻機一段空氣梁風機；
6.10當窯尾溫度大於800℃時，開始連續慢轉窯。
6.11升溫過程中慢轉窯的規則：

窯尾溫度（度）
100-200
200-300
300-400
400-600
600-700
700-800
≥800
盤窯間隔
24h
8h
4h
1h
30min
15min
連續盤窯
旋轉量(度)
120
120
120
120
120
120

注意：如遇下大暴雨或刮大風時，連續盤窯。
6.12當篦冷機一段上積料太多時，中控啟動熟料輸送系統，一段篦床速度盡量低速運行或間隙運行，快度提度二次風溫；
6.13當窯尾溫度達到950℃以上時，根據窯內蓄熱情況，且其他條件都滿足時可進行投料操作。
6.14當回轉窯喂料兩分鍾後，啟動分解爐喂煤系統，對分解爐進行喂煤操作，喂煤量根據分解爐中部溫度進行調整，中部溫度不準超過870℃；
6.15當增濕塔的出口溫度達到220±20℃左右時，進行噴水操作，啟動增濕塔程序之前，應對水泵、噴嘴數進行選擇，在增濕塔出口溫度穩定後，轉入自動噴水。
7 投料准備
7.1投料前1小時，投球、放預熱器各級翻板閥；
7.2當窯尾溫度達到800℃以上時，通知現場啟動窯慢轉傳動裝置，進行窯連續慢轉，並通知潤滑班給輪帶內加石墨鋰基脂；
7.3當窯內換磚5米以上時，窯尾溫度650℃以上時，進行預投料操作，預投料量不準超過28噸；
7.4啟動熟料輸送系統，二段、三段篦床保持低速運行；
7.5通知化驗室及各專業保駕等相關部門；
7.6起動窯頭電收塵粉塵輸送系統；
7.7當窯頭電收塵出口溫度達到60℃時，通知現場進行荷電；
7.8當窯尾電收塵出口溫度達到60℃時，通知現場進行荷電；
7.9通知現場檢查入窯斗提尾部及頭部下料口，確保投料時物料暢通；
7.11啟動均化庫底收塵系統及庫內循環充氣系統，設定標准倉料位為120噸，啟動生料入窯系統，但標准倉的生料喂料秤及出口氣動擋板保持關閉；
7.12當尾溫達到950℃以上時，根據窯內蓄熱情況，且其他條件都滿足時可進行投料操作。

8 回轉窯投料
8.1通知現場巡檢工停止回轉窯慢轉，脫開慢轉離合器，將窯速設定為0.4～0.5rpm，啟動窯主電機；
8.2關閉高溫風機入口擋板，轉速設定為200rpm，啟動主電機，風機運行平穩後，逐步全開風機入口擋板，根據預熱器出口壓力，調整風機轉速。投料時風機轉速控制在450rpm左右，預熱器出口負壓小於1200Pa；
8.3根據窯頭罩風壓情況，啟動冷卻機剩餘各室風機；
8.4回轉窯首次喂料120t/h；
8.5投料時風、料、煤變化較大，通知現場巡檢工搖各級翻板閥，確保投料時物料暢通；
8.7通知原料系統調節電收塵出口風機擋板開度，保證窯主排風機出口負壓為-150～-300Pa，當窯主排風機出口溫度達到200℃±10℃增濕塔噴水；
8.8當熟料進入冷卻機後，逐漸增加篦速和篦冷機風量，此時應：
8.8.1提高二、三次風溫；
8.8.2穩定窯頭罩負壓；
8.8.3防止堆「雪人」。
8.9 窯投料穩定後，通知現場停柴油泵，並抽出油槍。

9 投爐操作
9.1當爐內溫度達450℃以上時，啟動TDF爐燃燒器一次風機；當窯尾溫度達500℃啟動窯尾舌板冷卻風機；
9.2當SP窯運行穩定後且分解爐出口溫度達到500℃時即可投爐；
9.4聯系現場確認分解爐的煤粉輸送系統正常後設定最低喂煤量啟動；
9.5喂煤前先加風（調整篦冷機風機、高溫風機、三次風擋板、燃燒器內外流開度），並調整喂煤量，確認煤粉在爐內完全燃燒；
9.6待煤粉著火，預熱器系統溫度上升，根據情況加料；
9.7根據窯內熱工工況（窯電流）及預熱器各點溫度、壓力狀況逐漸提高窯速。依次類推，按此步驟逐漸提高窯喂料量；
9.8整個投爐過程中，密切注意系統溫度、壓力，O2、CO含量，窯、爐喂煤量；投爐過程中，窯頭喂煤量大於爐喂煤量；待窯滿負荷後，窯頭喂煤量逐漸減少，爐喂煤量逐漸增大，兩者比例為W爐：W窯=（60～55%）：（40～45%）；原則上窯、爐喂煤量以窯工況產量、質量來確定。

10 增濕塔噴水操作
10.1 窯尾收塵系統主要由增濕塔、電收塵器組成。增濕塔的主要功能是對窯尾廢氣進行增濕降溫，使粉塵的比電阻阻值在104-1011Ω.cm ，以此來提高電收塵的收塵效率。電收塵的主要功能是收集立磨的生料粉和窯尾廢氣中的粉塵，保持排入大氣的廢氣符合國家的排放標准。
√ 煙氣的增濕途徑：一是增濕塔噴水；二是立磨噴水。
√ 增濕塔噴水量的調節有兩種：一是調整噴頭的個數；二是調節回水管道上的回水閥門開度。
√ 立磨運行時：增濕塔出口溫度控制在200～250℃之間，煙氣的增濕途徑主要是調整噴頭數目，用回水閥開度穩定增濕塔出口氣溫，用立磨噴水來穩定磨機出口溫度，最終根據電收塵入口溫度情況進行合理調整。
√ 當立磨停機時：煙氣不經立磨由旁路入電收塵，此時增濕塔出口氣溫盡量控制在170℃左右，保持灰斗不濕底。
當1618、1506風機故障跳停時，應立即停止增濕塔噴水，防止濕底。

11滿負荷運行
11.1盡可能穩定喂料、喂煤、減少不必要的調整，即使調整也應小幅度調整，以保持窯熱工制度的穩定；
11.2正常操作應根據篦板溫度、層壓、篦床積料情況來調整篦速；
11.3注意預熱器各級筒的負壓、溫度，防止系統堵料。
11.4 工藝參數控制值（滿負荷正常生產）
1506出口負壓：-50～-70Pa 窯尾負壓：約-300 Pa
1506入口：CO含量＜0.1% 窯尾溫度：1000～1150℃
一級筒出口O2含量3.5～4.5% 入窯生料表觀分解率：＞90%
1506高溫風機入口溫度： 200℃ 窯電流：500～800A
一級筒出口負壓： -5500 Pa 窯筒體溫度：＜380℃
增濕塔入口溫度：330℃ 燒成帶溫度：1350～1450℃
窯頭罩負壓：-20～-50 Pa
三次風溫度：＞850℃ 1528一室篦下壓力：
五級筒：出口溫度 860～880℃ 4800～5500 Pa
溜管溫度 850～870℃ 1538進口溫度：200～250℃
錐部負壓 -1500 Pa

12 停窯操作
12.1計劃或較長檢修時間的停窯。
12.1.1接具體停窯時間通知後，提前一天以具體停窯時間反推方式，估計所需兩煤粉倉的煤粉量。
12.1.2根據煤粉倉煤粉量確定煤磨停磨時間。
12.1.3當分解爐煤粉倉料位在15%左右，窯喂料量減至250～300t/h開始做停窯准備。
12.1.4當分解爐煤粉倉料位在3%左右，操作員做好隨時斷煤操作，並且通知現場敲打倉錐及煤粉輸送管道。
12.1.5當分解爐秤一旦斷煤，將分解爐喂煤量設定為0t/h，關閉三次風擋板，調整系統用風，將窯喂料量減至110～130t/h。
整個停爐過程需要平緩操作，嚴禁快速大風操作，防止結皮、積料垮落堵塞預熱器。
12.1.6在停窯之前，停爐之後，要根據窯頭煤粉倉的煤粉量，合理控制標准倉的生料量。
12.1.7停止分解爐喂煤系統，緩慢降低窯速。
12.1.8當窯煤粉倉僅剩少量煤粉時，停出庫卸料組，排空標准倉時，將喂料量設定為0t/h，並停止增濕塔噴水。
12.1.9當入窯生料輸送組設備內物料輸送空時，停止增濕塔內排並轉至外排，然後停止生料入窯輸送組設備；啟動預熱器頂事故風機，防止熱風進入斜槽、膠帶斗提。
12.1.10逐漸減少窯頭喂煤量，減少系統用風，降低窯速。
12.1.11當窯頭煤粉倉排空後，通知維運工敲打倉錐部送煤管道後停止供煤系統，確認窯內倒空，停窯。
12.1.12停止窯尾電收塵荷電。
12.1.13窯頭斷煤後4小時停燃燒器一次風機（1527）。
12.1.14停止高溫風機主馬達，啟動輔傳。
12.1.15停止窯主傳，通知現場切換至輔傳。為了防止窯筒體的變形，在冷卻期間，應當間歇轉窯。
轉窯准則
第1小時 ：以最低速每間隔5分鍾轉一次或連續運轉（以輔助電機運轉）
第2小時 ：每間隔10分鍾轉一次
第3小時 ：每間隔15分鍾轉一次
第4小時 ：每間隔20分鍾轉一次
第5至8小時 ：每間隔25分鍾轉一次
在窯燒成帶筒體溫度大約達到100℃，即實際上冷卻之前，需要每隔30分鍾轉一次。使用輔助電機轉窯時每次轉120度。在下雨天，熱窯需要連續運轉。篦板、篦冷機錘式破碎機和熟料溜子也要運行。
12.1.16停窯輪帶冷卻風機及窯頭冷卻風機。
12.1.17在停窯之前、停爐之後，窯斷料時要根據窯喂料量減少，相應減少冷卻機風室風量，同時減少窯頭排風機風量。
12.1.18當篦冷機篦床上無「紅料」，停冷卻風機，篦板上熟料送完後，停篦冷機傳動系統。
12.1.19 停止1538之後停1537EP電場，再停電場振打。
12.1.20 停止1537輸送輸送設備。
12.1.20當高溫風機進口溫度低於100℃時停輔傳，停止窯尾電收塵出口（1618）EP排風機。
12.1.21停止盤窯後，停窯中稀油站及液壓擋輪等，並通知機械用墊板頂住液壓擋輪，防止窯下滑。
12.1.22待增濕塔灰斗內的物料輸送完畢後，停止增濕塔粉塵外排。
12.2臨時停窯
12.2.1停止喂料、停分解爐、適量減少窯頭喂煤。
12.2.2降低系統風量，停止窯主排風機，改用輔傳傳動。
12.2.3停窯主馬達，合上慢轉，按盤窯程序盤窯。
12.2.4檢查預熱器，做投球試驗。
12.2.5 注意系統保溫，隨時准備投料。

13 高溫風機跳停操作
13.1調節1538擋板和冷卻機各室風機擋板，控制窯頭抽力為-50～-100Pa防止系統正壓。
13.2增濕塔粉塵外排，停止窯喂料、爐喂煤，窯頭適當減煤，通知現場按規程盤窯。
13.3通知現場檢查預熱器，防止垮料堵各級溜管。
13.4盡可能維持高溫風機慢轉。
13.5注意增濕塔垮料。
13.6做好保溫、投料的各項准備工作。
13.7 通知相關人員查找故障原因並處理。

14 冷卻機一段跳閘操作
14.1根據原因判斷恢復時間
14.1.1 10分鍾以內作如下處理：減料、減窯速、減煤及減系統用風量，適當加大冷卻機一段各室風機擋板開度，並注意保持窯頭負壓；
14.1.2 如停機時間超過15分鍾，停窯。

15 熟料輸送線故障停止操作及恢復操作
15.1根據原因判斷恢復時間
15.1.1 5分鍾，不做大的操作調整；
15.1.2 5～15分鍾考慮減窯速、減料、系統用風量等，適當降低一、二段篦床速度，加大風量，並注意電流及壓力的變化情況，避免一段前端堆「雪人」；
15.1.3 超過15分鍾以上、一、二段電流過高、壓力過大，故障仍不處理好，作停窯處理；
15.2 恢復操作
15.2.1處理完畢後，啟動熟料輸送組時，要注意三段篦床的篦速，防止破碎機及輸送線過載跳停。

16 跑生料
16.1 現象：窯電流明顯下降，NOx、O2濃度下降，窯尾溫度下降，篦冷機一室壓力上升，窯內模糊看不清，1537進口溫度上升。
16.2跑生料處理
16.2.1 一般情況：適當增加喂煤、減窯速、提高篦冷機速度，適當加大系統排風。
16.2.2較嚴重情況：增加喂煤、減窯速、減喂料量、提高篦冷機速度、關小三次風擋板。
16.2.3嚴重情況：止料，窯速降至最低，通知現場看火，如果窯前無火焰，則插油槍助燃，待窯電流不再有下降趨勢後，再按投料操作進行。

17 篦冷機風機跳停
17.1 一段篦床風機任一台故障停機，如不能迅速恢復，即停窯處理；
17.2 二段篦床風機中某台跳停在迅速恢復不可能時減喂料、窯速、減煤，加大篦床傳動速度，加大其餘風機風量的措施來爭取搶修時間。
17.3 三段篦床風機中某台跳停在迅速恢復不可能時減喂料、窯速、減煤，加大篦床傳動速度，加大其餘風機風量的措施來爭取搶修時間。

18 旋風筒堵料
18.1現象：旋風筒底部溫度下降，負壓急劇上升，下一級旋風筒出口溫度會急劇上升。
18.2處理：停窯清料。

19 停電操作及恢復
19.1 系統停電時
19.1.1通知現場進行窯慢轉，慢轉時間間隔應比空窯停時略短；
19.1.2視恢復時間長短確定是否通知現場將燃燒器抽出；
19.1.3 將各調節組值設定到正常停機時的數值；
19.1.4 通知現場檢查有關設備（預熱器等）及時處理存在的問題；
19.2 恢復操作
19.2.1 電氣人員送電後，現場確認主輔設備正常後，即可進行恢復操作；
19.2.2 啟動1527，根據停窯時間長短及窯內溫度，確認是否用油及升溫速度；
19.2.3 啟動各潤滑裝置；
19.2.4 啟動一、二室風機、熟料輸送，盡快送走篦床堆積熟料；
19.2.5 其它操作嚴格按照前述的7、8、9條進行。

20 燃燒器（1526）操作
20.1 點火升溫前，技術人員校好燃燒器坐標及火點位置並做好記錄；
20.2 點火升溫過程中：
20.2.1 根據制定的升溫曲線升溫。升溫過程中，合理調整油量，燃燒器內、外流和中心流風量，以及窯內通風，以期得到理想的燃燒狀況，避免不完全燃燒；
20.2.2 升溫過程中如遇燃燒器熄火，則按前述6.5.7條進行操作；
20.3 正常生產過程中：
20.3.1 根據窯皮情況和熟料質量及系統熱工狀況，同技術人員聯系，合理調整燃燒器用風，以期得到理想的窯皮狀況和保證窯系統長期穩定運行；
20.3.2 勤看火，發現燃燒器積料，並影響到火焰時，應及時通知現場人員清理；
20.4 異常停窯時，應保護燃燒器，視停窯時間，如時間長參照12.1.13執
行。恢復時操作員可根據實際情況控制升溫速度。

21 窯功率判讀操作
窯電機的電流和功率消耗不僅提供了煅燒情況，也提供了結皮狀況。輕微的波動表明正常和均勻的結皮，然而大的波動表明了結皮不平整或單側有結皮，記錄帶上的曲線相應地變窄或變寬。窯傳動電流是窯轉速、喂料量、窯皮狀況、窯內熱量和物料中液相量及其液相粘度的函數，它反映了窯的綜合情況，比其它任何參數代表的意義都多都大。下面是幾種傳動電流變化形態所代表的窯況：
21.1窯傳動電流很平穩、所描繪出的軌跡很平。表明窯系統很平穩、熱工制度很穩定。
21.2窯傳動電流所描繪出的軌跡很細，說明窯內窯皮平整或雖不平整但在窯轉動過程中所施加給窯的扭矩是平衡的。
21.3窯傳動電流描繪出的軌跡很粗，說明窯皮不平整，在轉動過程中，窯皮所產生的扭矩呈周期性變化。
21.4窯傳動電流突然升高然後逐漸下降，說明窯內有窯皮或窯圈垮落。升高幅度越大，則垮落的窯皮或窯圈越多。大部分垮落發生在窯口與燒成帶之間發生這種情況時要根據曲線上升的幅度馬上降低窯速(如窯傳動電流上升20%左右，則窯速要降低30%左右)，同時適當減少喂料量及分解爐燃料，然後再根據曲線下滑的速率採取進一步的措施。這時冷卻機也要作增加篦板速度等調整。在曲線出現轉折後再逐步增加窯速、喂料量、分解爐燃料等，使窯轉入正常。如遇這種情況時處理不當，則會出現物料生燒、冷卻機過載和溫度過高使篦板受損等不良後果。
21.5窯傳動電流居高不下，有四種情況可造成這種結果。第一，窯內過熱、燒成帶長、物料在窯內被帶得很高。如是這樣，要減少系統燃料或增加喂料量。第二，窯長了窯口圈、窯內物料填充率高，由此引起物料結粒不好、從冷卻機返回窯內的粉塵增加。在這種情況下要適當減少喂料量並採取措施燒掉前圈。第三，物料結粒性能差。由於各種原因熟料粘散，物料由翻滾變為滑動，使窯轉動困難。第四，窯皮厚、窯皮長。這時要縮短火焰、壓短燒成帶。
21.6窯傳動電流很低，有三種情況可造成這種結果。第一，窯內欠燒嚴重，近於跑生料。一般操作發現傳動電流低於正常值且有下降趨勢時就應採取措施防止進一步下降。第二，窯內有後結圈，物料在圈後積聚到一定程度後通過結圈沖入燒成帶，造成燒成帶短、料急燒，易結大塊。熟料多黃心，游離鈣也高。出現這種情況時由於燒成帶細料少，儀表顯示的燒成溫度一般都很高。遇到這種情況要減料運行，把後結圈處理掉。第三，窯皮薄、短。這時要伸長火焰，適當延長燒成帶。
21.7窯傳動電流逐漸增加，這一情況產生的原因有以下三種可能。其一，窯內向溫度高的方向發展。如原來熟料欠燒，則表示窯正在趨於正常；如原來窯內燒成正常，則表明窯內正在趨於過熱，應採取加料或減少燃料的措施加以調整。其二，窯開始長窯口圈，物料填充率在逐步增加，燒成帶的粘散料在增加。第三，長、厚窯皮正在形成。
21.8窯傳動電流逐漸降低，這種情況產生原因有二。其一，窯內向溫度變低的方向發展。加料或減少燃料都可產生這種結果。其二，如前所述，窯皮或前圈垮落之後卸料量增加也可出現這種情況。
21.9窯傳動電流突然下降，這種情況也有兩種原因。第一，預熱器、分解爐系統塌料，大量未經預熱好的物料突然湧入窯內造成各帶前移、窯前逼燒，弄不好還會跑生料。這時要採取降低窯速、適當減少喂料量的措施，逐步恢復正常。第二，大塊結皮掉在窯尾斜坡上，阻塞物料，積到一定程度後突然大量入窯，產生與第一種情況同樣的影響。同時大塊結皮也阻礙通風，燃料燃燒不好，系統溫度低，也會使窯傳動電流低。
依靠窯傳動電流(或扭矩)來操作窯信息清楚、及時、可靠，尤其與燒成溫度、窯尾溫度、系統負壓、廢氣分析等參數結合起來判斷窯內狀況及變化更能做到准確無誤。而單獨依靠其它任何參數都不可能如此全面准確地反映窯況。比如燒成帶溫度這個參數只能反映燒成帶的情況，而且極易受粉塵和火焰的影響。而窯電流(或扭矩)卻可及時地反映出燒成帶後的情況，預告大約半小時後燒成帶的情況，提示操作員進行必要的調整。一定要注意，當一個正常曲線突然變寬時，這表明有大塊落下。通常，當堆積在大塊後的生料湧出窯口時，整個電力消耗也下降。為了再次擋住物料，窯速必須顯著降低，燃料量也要相應增加。大塊落下常常意味著熟料的量突然增加，在篦冷機內不能足夠的冷卻。結果，輸送設備下游也許要遭受機械和熱的過載。這也是如果發生如此故障時窯速和生料量可能下降的另一個原因。當窯運行達到正常時再一次增加產量。由於沒有足夠的窯皮生成，窯皮狀況比較大的波動會導致襯料的損壞。因此，一定要注意生料品質的均勻和良好。因而，為了窯的安全運行，化驗室仔細地監測生料和熟料成分尤其必要。

❺ 回轉窯溫度怎麼控制

回轉窯的溫度測量一直以來都被認為是一個難題，因為回轉窯的轉動給測量帶來了諸多不便。
回轉窯調溫的實際操作，控制方法盡管有所不同，但其最終目的都是以回轉窯內各部的溫度協調，全窯溫度分布均勻合理為基礎，控制回轉窯內溫度有以下四種。
（1）以調節燃料的配給量來控制溫度，而加料量和回轉窯的轉速不變；
（2）以變更加料量來控制溫度；
（3）以調節加料量和燃料量相應變動來控制溫度；
（4）以調節回轉窯的轉速來控制溫度。宏科重工為您提供，望採納。

❻ 回轉窯生產過程的自動監控技術

工業 回轉窯 的直徑最大可達4米，長度可達150米，傾斜角一般為1-2度，轉速低於4轉/分鍾。根據工藝的不同，窯內的溫度可高達1400℃。回轉窯工況非常復雜，包括:固體物料的運動、氣體流動、緞燒反應、窯內傳熱傳質等且各物理化學現象嚴重禍合。技術工人在手動操作窯爐的時候，通過觀察窯頭的火焰情況(「看火」)來估計鍛燒溫度，另一方面還要觀察窯內物料的運動狀態、填充度和顆粒特徵(「看料」)，通過綜合兩者的情況來決定給煤量、窯速和喂料量的大小，這要求操作工人有很豐富的經驗。 回轉窯生產過程的自動監控一直是個難題。現有的系統主要是通過檢測窯內溫度、壓力、主機負荷電流、料漿流量等熱工信號，在此基礎上，採用智能控制方法將燒成帶溫度控制在允許的范圍之內。應用熱工過程在線計算和圖像測溫結果，建立了以料漿流量、燒成帶長度、熟料高度和熟料溫度為輸入的氧化鋁回轉窯給煤量優化數學模型。針對水泥回轉窯溫度系統具有嚴重的非線性和較大的時間滯後性，很難建立精確的數學模型等問題，採用模糊神經網路控制與PID控制結合的復合控制策略，對水泥回轉窯預熱器四級筒出口溫度進行實時檢測與控制。 隨著計算機數據處理能力的不斷增強，基於圖像處理技術的溫度監控方法也引起了廣泛的關注。實驗研究提出一種基於圖像處理和模式聚類的二次模擬方法。應用Fluent商業軟體對回轉窯內粉煤的燃燒進行溫度場的三維數值模擬，將模擬結果用於構建模擬結果資料庫;採用模式聚類的方法判斷實際工況屬於哪一類標准工況，調用模擬結果資料庫建立溫度與該類標准工況的數學模型，求解模型並計算實際工況下的溫度場，利用圖像處理中的偽彩色變換得到二次模擬結果。 但是，這些監控系統在設計時往往沒有考慮窯內物料運動狀況這一重要信息。而事實上，物料的運動狀態和傳輸過程對窯內的熱工過程起著決定作用。例如，當物料處於「滾落」(Rolling)的運動狀態下，物料顆粒連續不斷地作翻轉運動，能夠快速地實現熱更新;而在「滑落」(slumPing)狀態下，顆粒只能間歇性地下滑，顆粒混合緩慢，料床內的熱阻高於Rolling狀態下的熱阻，不利於熱傳遞。 目前，對回轉窯物料的研究主要集中在理論建模方面，僅在少數文獻中涉及了物料面積和溫度的測量問題，而在物料運動狀態的計算機自動檢測方面目前尚未見研究報導。一個完善的回轉窯自動監控系統應該能夠檢測物料運動的特徵信息並加以運用。

滿意請採納

❼ 回轉窯的壓力是靠什麼控制的

回轉窯的需要控制的壓力很多：如窯頭罩壓力、煙室壓力、預熱器各級椎體壓力、ID風機出口壓力、篦冷機風室壓力；你說的壓力是那個？
如果說是窯頭罩壓力控制方法是：1、增減頭排風機轉速（無轉速增減風門）2、提高/降低風室壓力，3、增減ID風機轉速4、增減篦冷機冷卻風機風量等方法控制
控制窯頭罩負壓的目的是：1、防止冷空氣過多的吸入降低二次風溫；2、防止粉塵排放污染環境3、平衡ID風機與頭排風機之間分界點，避免爭風！

以上是個人觀點，希望對你有所幫助

❽ 回轉窯生產需要檢量哪些參數，選用那些儀表，說明選用理由

冶金回轉窯還是水泥窯？
一般來說窯子的生產控制有幾個關鍵參數：
1、窯子的轉速，即回轉窯自轉一周所需要的時間。窯子自轉速度越快，那麼窯內線速度越快，爐料停留時間越短。窯子速度控制當然不可能讓崗位人員去計時統計，一般可以用窯子主電機額定轉速（r/min）、主減速機速比、傳動大小齒輪齒數計算出當一分鍾回轉窯的轉動角度，通過變頻調節主傳動電機功率輸出（MHz）的百分比來調節。初期計算會比較麻煩，當你計算好以後就通過調節變頻器來調節回轉窯轉速了。
2、窯尾溫度和壓力
回轉窯按物料移動的方向分為乾燥帶、預熱帶、反應帶和冷卻帶。其中反應帶的溫度最高，而窯尾溫度就是窯內反應狀況的一個直接參考值，窯內反應越激烈窯尾溫度越高（在不受氣流速度的影響下）。壓力大小表明了窯內氣流速度大小，窯子的窯尾壓力沒有固定值，一般冶金回轉窯窯尾壓力為微正壓，既能保證窯內反應所需的氧量，又能保證乾燥帶的煙塵沉降效果。溫度測量需要熱電阻，壓力檢測需要壓差變送器等。
3、液壓擋輪液壓站油泵
監測液壓擋輪液壓站油泵工作周期和工作時間，是跟蹤、調整窯子上下竄動周期的有效手段。需要在液壓擋輪液壓站油泵電纜上安裝電流互感器。若是手動調整則不需要考慮這個。
4、原料成分監測
入窯物料成分控制是窯子能否長時間運行的根本，具體的可詳聊

❾ 跪求水泥回轉窯傳動設計 跪求了 畢業設計啊 一輩子的幸福

名稱 分類 材質 型號 數量 備注

回轉窯 筒體Q235B δ=14mm 1套
窯頭罩 Q235B 1件
窯尾罩 Q235B 1件
前後擋圈（鑄鋼）Q235B 1套

支撐裝置 拖輪（鑄鋼）Φ440（外徑）ZG45 4件
拖輪底座Q235B 2件
滾圈（鑄鋼）Φ1890(外徑) ZG45 2件
光圈墊板（鑄鋼） 48塊

傳動裝置 大齒輪（鑄鋼）Φ2144外徑 模數M=16 齒數Z=132 ZG35 1件
小齒輪（鑄鋼）Φ320（外徑） 模數M=16 齒數Z=18 ZG45 1件
小齒輪底座Q235B 1件
傳動軸（鑄鋼）ZG45 1件
減速機 650型 1台
電機 18.5KW調速 1台
上下擋輪（鑄鋼）ZG45 1套

燃燒裝置 助燃風機7.5KW Y132M-4 全壓1760pa 流量8288m³/h 1台

供料裝置 皮帶（600型）電機4P-3kw 現場自製

振動給料機Ⅱ型120W 1台

密封裝置 窯頭彈簧板密封
不銹鋼305（lcr18Ni12） 1套

窯尾彈簧板密封
不銹鋼305（lcr18Ni12） 1套
引風機22KW Y180L-4 全壓1772pa 流量 25360m³/h 1台
除塵裝置 鉚焊製作 三組 Q235B 1套