機械製造工藝學課程設計
1. 急求機械製造工藝學的課程設計
可以參考一下這個設計如何。
機械工藝課程設計說明書
一、零件的分析
、零件的作用
題目給出的零件是CA6140的杠桿。它的主要的作用是用來支承、固定的。要求零件的配合是符合要求。
(二)、零件的工藝分析
杠桿的Φ25孔的軸線合兩個端面有著垂直度的要求。現分述如下：
本夾具用於在立式銑床上加工杠桿的小平面和加工Φ12.7。工件以Φ250＋0.023 孔及端面和水平面底為定位基準，在長銷、支承板和支承釘上實現完全定位。加工表面。包括粗精銑寬度為30mm的下平台、鑽Ф12.7的錐孔 ，由於30mm的下平台的表面、孔表面粗糙度都為Ra6.3um。其中主要的加工表面是孔Ф12.7,要用Ф12.7鋼球檢查。
二、工藝規程的設計
(一)、確定毛坯的製造形式。
零件的材料HT200。考慮到零件在工作中處於潤滑狀態，採用潤滑效果較好的鑄鐵。由於年產量為4000件，達到大批生產的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，鑄造表面質量的要求高，故可採用鑄造質量穩定的，適合大批生產的金屬模鑄造。又由於零件的對稱特性，故採取兩件鑄造在一起的方法，便於鑄造和加工工藝過程，而且還可以提高生產率。
(二)、基面的選擇
粗基準的選擇。對於本零件而言，按照粗基準的選擇原則，選擇本零件的不加工表面是加強肋所在的肩台的表面作為加工的粗基準，可用裝夾對肩台進行加緊，利用一組V形塊支承Φ45軸的外輪廓作主要定位，以消除z、z、y、y四個自由度。再以一面定位消除x、x兩個自由度，達到完全定位,就可加工Φ25的孔。
精基準的選擇。主要考慮到基準重合的問題，和便於裝夾，採用Φ25的孔作為精基準。
(三)、確定工藝路線
1、工藝路線方案一：
工序1 鑽孔使尺寸到達Ф25mm
工序2粗精銑寬度為30mm的下平台
工序3鑽Ф12.7的錐孔
工序4鑽Ф14孔，加工螺紋孔M8
工序5鑽Ф16孔，加工螺紋孔M6
工序6粗精銑Φ16、M6上端面
工序7 檢查
2、工藝路線方案二：
工序1 鑽孔使尺寸到達Ф25mm
工序2粗精銑寬度為30mm的下平台
工序3鑽Ф12.7的錐孔
工序4粗精銑Φ16、M6上端面
工序5鑽Ф16孔，加工螺紋孔M6
工序6鑽Ф14孔，加工螺紋孔M8
工序7 檢查
3、工藝路線的比較與分析
第二條工藝路線不同於第一條是將「工序4鑽Ф14孔，再加工螺紋孔M8」變為「工序6 粗精銑Φ16、M6上端面」其它的先後順序均沒變化。通過分析發現這樣的變動影響生產效率。而對於零的尺寸精度和位置精度都沒有大同程度的幫助。
以Ф25mm的孔子外輪廓為精基準，先銑下端面。再鑽錐孔，從而保證了兩孔中心線的尺寸與右端面的垂直度。符合先加工面再鑽孔的原則。若選第二條工藝路線而先上端面， 再「鑽Ф14孔，加工螺紋孔M8」不便於裝夾，並且毛坯的端面與軸的軸線是否垂直決定了鑽出來的孔的軸線與軸的軸線是非功過否重合這個問題。所以發現第二條工藝路線並不可行。
從提高效率和保證精度這兩個前提下，發現第一個方案也比較合理想。所以我決定以第一個方案進行生產。
工序1 加工孔Φ25。擴孔Φ25的毛坯到Φ20。擴孔Φ20到Φ250＋0.023 , 保證粗糙度是1.6采立式鑽床Z518。
工序2 粗精銑寬度為30mm的下平台，仍然採用立式銑床X52k 用組合夾具。
工序3 鑽Ф12.7的錐孔，採用立式鑽床Z518，為保證加工的孔的位置度，採用專用夾具。
工序4 鑽Ф14孔，加工螺紋孔M8。用回轉分度儀組合夾具，保證與垂直方向成10゜。
工序5 鑽Φ16、加工M6上端面用立式鑽床Z518，為保證加工的孔的位置度，採用專用夾具
工序6 粗精銑Φ16、M6上端面 。用回轉分度儀加工，粗精銑與水平成36゜的台肩。用卧式銑床X63，使用組合夾具。
工序7 檢查
(四)、機械加工餘量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
杠桿的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生產類型為大批生產，。
由於毛坯用採用金屬模鑄造, 毛坯尺寸的確定；
由於毛坯及以後各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所規定的加工餘量其實只是名義上的加工餘量，實際上加工餘量有最大加工餘量及最小加工餘量之分。
由於本設計規定有零件為大批量生產，應該採用調整法加工，因此計算最大與最小餘量時應按調整法加工方式予以確定。
毛坯與零件不同的尺寸有：(具體見零件圖與毛坯圖)故台階已被鑄出,根據《機械製造工藝設計簡明手冊》的銑刀類型及尺寸可知選用6mm的銑刀進行粗加工,半精銑與精銑的加工餘量都為0.5mm。
1.Φ25的端面考慮2mm，粗加工1.9m到金屬模鑄造的質量，和表面的粗糙度要求，精加工0.1mm，同理上下端面的加工餘量都是2mm。
2.對Φ25的內表面加工。由於內表面有粗糙度要求1.6
可用一次粗加工1.9mm，一次精加工0.1mm就可達到要求。。
3.鑽錐孔Φ12.7時要求加工一半，留下的裝配時鑽鉸，為提高生產率起見，仍然採用Φ12的鑽頭，切削深度是2.5mm。
4.用銑削的方法加工台肩。由於台肩的加工表面有粗糙度的要求6.3，而銑削的精度可以滿足，故採取分四次的銑削的方式，每次銑削的深度是2.5mm。
(五)、確定切削用量和基本工時
工序2：粗精銑寬度為30mm的下平台
1、 工件材料：HT200，金屬模鑄造
加工要求：粗銑寬度為30mm的下平台，精銑寬度為30mm的下平台達到粗糙度3.2。
機床：X52K立式銑床
刀具：高速鋼鑲齒式面銑刀Φ225(z=20)
2、計算切削用量
粗銑寬度為30mm的下平台
根據《切削手冊》進給量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度1.9mm，走刀長度是249mm。機床主軸轉速為37.5z/min。
切削工時：t=249/(37.5×3)=2.21min
精銑的切削速度，根據《切削手冊》進給量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度0.1mm，走刀長度是249mm。機床主軸轉速為37.5z/min。
切削工時：t=249/(37.5×3)=2.21min.
工序3 鑽Ф12.7的錐孔
1、工件材料：HT200，金屬模鑄造，
加工要求：銑孔2－Φ20內表面，無粗糙度要求，。機床：X52K立式銑床
刀具：高速鋼鑽頭Φ20，
2、計算切削用量
用Φ19擴孔Φ20的內表面。根據《切削手冊》進給量f=0.64mm/z，切削速度0.193m/s，切削深度是1.5mm，機床主軸轉速為195r/min。走刀長度是36mm。
基本工時：t1=2×36/(0.64×195)=0.58 min.
用Φ20擴孔Φ20的內表面。根據《切削手冊》進給量f=0.64mm/z，切削速度0.204m/s，切削深度是0.5mm，機床主軸轉速為195r/min。走刀長度是36mm。
基本工時：t2=2×36/(0.64×195)=0.58 min.
第四工序基本工時：t=t1+t2=1.16min.
工序5
鑽錐孔2－Φ8到2－Φ5。用Φ5的鑽頭，走刀長度38mm，切削深度2.5mm，進給量0.2mm/z，切削速度0.51m/s，
基本工時：t=2×38/(0.2×195)=1.93min.
確定切削用量及基本工時
粗銑，精銑平台
1加工條件:
工件材料:HT200鑄鐵,σb=165MPa,
機床:XA6132萬能機床
刀具:高速鋼鑲齒套式面銑刀
計算切削用量
<1>查得此銑刀的進給量fz=0.2mm/z由(《削用量簡明手冊》查得)
<2>切削速度:查得可以確定為Vc =15.27m/min
由於dw=80mm,齒數Z=10則Ns=1000Vc/3.14×80=61r/min
按機床說明書,得Ns=75r/min
實際切削速度V=∏dwn/1000=3.14×80×75/1000=19m/min
當n=75r/min時,工作台進給量為f=fz•Z•n=0.2×10×75=150mm/min
查機床說明書,這個進給量合乎實際.
工時:t=行程/進給量=20+30.5+6/150=0.37min
由於半精加工時只是涉及到切削深度的改變，所以要求的數據一般不變！
二、鑽孔
查《削用量簡明手冊》得：進給量f』=0.53mm/r
切削速度：Vc=15m/min鑽頭直徑為22mm，得主軸轉速為Ns=1000×15/3.14×22=217r/min
所以實際速度取Nw=250r/min
得實際切削速度為V=3.14×22×250/1000=17.3m/min
查機床說明書確定進量f=0.62mm/r
工時：切入3mm、切出1mm,t=80+3+1/0.62×250=0.54min
三、夾具設計
為了提高生產率，保證質量。經我組分工現在對第2、3道工序設計夾具。本夾具將用在立式X52K立式銑床。刀具是高速鋼鑽頭Φ20。
(一)、問題提出。
本夾具主要用來加工Φ20的孔。這兩個孔與上下端面有著垂直度的要求，設計夾具時，要求保證垂直度要求。
(二)、夾具的設計
1、定位基準的選擇
由零件圖可知Φ25孔的軸線所在平面和右端面有垂直度的要求是10゜，從定位和夾緊的角度來看，右端面是已加工好的，本工序中，定位基準是右端面，設計基準是孔Φ25的軸線，定位基準與設計基準不重合，需要重新計算上下端面的平行度，來保證垂直度的要求。在本工序只需要確定右端面放平。
2、切削力及夾緊力的確定
本夾具是在銑\鑽床上使用的，用於定位螺釘的不但起到定位用，還用於夾緊，為了保證工件在加工工程中不產生振動，必須對「17」六角螺母和」11」螺母螺釘施加一定的夾緊力。由計算公式
Fj=FsL/(d0tg(α+ψ1』)/2+r』tgψ2)
Fj－沿螺旋軸線作用的夾緊力
Fs－作用在六角螺母
L－作用力的力臂(mm)
d0－螺紋中徑(mm)
α－螺紋升角(゜)
ψ1－螺紋副的當量摩擦(゜)
ψ2－螺桿(或螺母)端部與工件(或壓塊)的摩擦角(゜)
r』－螺桿(或螺母)端部與工件(或壓塊)的當量摩擦半徑(゜)
根據《工藝手冊》其回歸方程為
Fj＝ktTs
其中Fj－螺栓夾緊力(N)；
kt－力矩系數(cm－1)
Ts－作用在螺母上的力矩(N.cm)；
Fj =5×2000=10000N
位誤差分析
銷與孔的配合0.05mm，銑/鑽模與銷的誤差0.02mm，銑/鑽套與襯套0.029mm
由公式e=(H/2+h+b)×△max/H
△max=(0.052+0.022+0.0292)1/2
=0.06mm
e=0.06×30/32=0.05625
可見這種定位方案是可行的。
具操作的簡要說明
本夾具用於在立式銑床上加工杠桿的小平面和加工Φ12.7。工件以Φ250＋0.023 孔及端面和水平面底為定位基準，在長銷、支承板和支承釘上實現完全定位。採用螺母及開口墊圈手動夾緊工件。當加工完一邊，可松開螺釘、螺母、支承釘來加工另一邊。一次加工小平面和加工Φ12.7
夾具裝配圖，夾具零件圖分別見附帶圖紙。
2. 求下圖 機械製造工藝學課程設計 這是什麼零件,最好具體點,以及它的方法步驟已完成課程設計,謝謝
這是一個機械零件。
它的設計有工藝性缺陷。
面與面交接處（拐角）機加工無法清根。
除非電加工（電脈沖）。
亦或毛坯為鑄件。
但是圖上應該標明哪些是需要加工的面。
3. 機械製造工藝學的課程設計怎麼弄好啊，，好難啊
《機械製造工藝學》課程設計
一、課程設計目的
機械製造工藝學課程設計是在學完了機械製造工藝學及經過了生產實習之後，進行的一個重要的實踐性教學環節，是培養學生獨立工作能力的重要手段，也是為搞好以後的畢業設計的一次預備訓練。其目的是培養學生，學會運用過去所學的知識，來分析和解決生產中實際工藝問題的能力，以鞏固所學的理論知識。每個學生通過設計，要求能做到：
1 、能熟練運用「機械製造工藝學」、「夾具設計」等課程的基本理論。正確地解決一個中等復雜零件的毛坯選擇，確定加工中的定位與夾緊、工藝路線、工藝尺寸、機床和工藝裝備選擇等問題。掌握正確編制零件機械加工工藝規程的原則、方法和步驟。
2 、能夠運用規定夾緊符號，正確繪制工序圖，並能正確標注工序尺寸、尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。
3 、通過夾具設計的訓練，能根據工件的具體加工要求，正確選擇定位元件與夾緊元件。能正確進行定位誤差和夾緊力的計算，合理布置夾緊力的作用點和作用方向。根據國家制圖標准，設計出高效、省力，既經濟合理，又能保證加工質量。
4 、學會准確使用有關手冊、標准和圖標資料。
5 、通過編寫設計說明書，進一步提高撰寫技術總結和文件的能力。
二、設計內容、時間進度與對學生的要求
機械製造工藝學課程設計的題目一律定為：設計 XX 零件的機械加工工藝規程 XXXX 夾具。
生產綱領為成批。
每個學生在本次課程設計中必須完成：
1 、機械加工工藝規程 一份
2 、零件毛坯圖 一張
3 、指定工序的工序圖 一張
4 、夾具總裝圖 一套
5 、夾具大件零件圖 一張
6 、課程設計計算並說明書 一份
課程設計總時間為兩周，其設計時間與進度大致分配如下：
熟悉零件圖，確定工藝路線，填寫工藝卡片 約占 25 ％
確定各表面加工餘量，繪制毛坯圖 8 ％
繪制工序圖 5 ％
確定夾具設計方案，編制夾具總圖 32 ％
繪制夾具大件零件圖 10 ％
編寫設計說明書 12 ％
准備答辯及答辯 8 ％
在課程設計中對學生的要求：
1 、課程設計是學生應用所學理論知識解決生產實際問題的學習過程。因此，在設計中學生應以自學為主，刻苦鑽研，獨立思考，大膽提出設計方案（它應是技術上先進，經濟上合理並切實可行的）。
2 、在設計中，查閱參考資料是設計的一項基本功訓練。因而學生應該自己去查閱參考資料，並進行設計方案的分析比較，在此基礎上教授給以指導和幫助。
三、機械加工工藝規程設計的步驟與方法
（一）、機械加工工藝規程的制訂
1 、對零件圖進行工藝分析
學生在接到設計題目後，應首先對零件進行工藝分析，著重明確以下幾點：
（ 1 ）零件的作用及裝配關系；
（ 2 ）零件的形狀與結構特點；
（ 3 ）零件的材質、熱處理及機械加工的工藝性；
（ 4 ）零件的設計基準、主要加工表面、主要技術要求和關鍵技術問題。
零件圖上若有遺漏、錯誤、工藝性差或者不符合國家標準的地方，應提出修改意見，經指導教師同意後，對其進行改正。
2 、明確生產類型、確定工藝的基本特徵
（ 1 ）根據產品的大小和零件的生產綱領，明確生產類型是單件小批生產、中批生產還是大批生產。
（ 2 ）根據生產類型和生產條件，確定工藝的基本特徵；工序集中還是工序分散；採用的工藝裝備是通用的，還是高生產率的專用設備；採用常規工藝方法還是新工藝。
3 、選擇毛坯的種類及製造方法
（ 1 ）根據零件的生產綱領、材料和對材料性能的要求、零件形狀的復雜程度、尺寸的大小、技術要求和生產中的可能性來確定毛坯的種類和製造方法。
（ 2 ）用查表法確定毛坯各表面的總加工餘量。
（ 3 ）計算毛坯尺寸，確定毛坯尺寸精度和技術要求，繪制毛坯圖（毛坯圖的標題欄同夾具零件圖的標題欄）。
4 、制訂零件的機械加工工藝路線
（ 1 ）選擇定位基準，運用基準選擇的原則，選擇定位基準。一般先考慮精基準，然後選擇粗基準。在選擇基準時應與表面加工方法的選擇同時考慮。
（ 2 ）選擇各表面的加工方法和加工方案。一般是集中精力先考慮主要表面、主要技術要求及關鍵技術問題的加工。
（ 3 ）確定各表面的加工順序，包括切削加工順序、熱處理工序和輔助工序。
（ 4 ）組合成工序，明確工藝路線。在對零件進行以上分析的基礎上，制訂工藝路線對於比較復雜的零件，可先考慮幾個方案，經分析比較後，再從中選擇比較合適的加工方案。
5 、確定各工序所用的機床、夾具、刀具、量具和輔助工具。
（ 1 ）在選擇加工方法時，同時應考慮選用什麼機床、夾具、刀具和量具。
（ 2 ）選擇的機床、夾具、刀具和量具的類型、規格、精度應與被加工零件的尺寸大小、精度高低、生產類型和工廠的具體條件相適應。
（ 3 ）如需要改裝或自製專用設備、專用夾具、刀具等，則提出具體設計任務書。
（ 4 ）在課程設計中，對於專用夾具、刀具和量具，均統一採用 4 位編碼方法。即：
第一位 第二位 —— 號碼
第一碼位為機床代號：
C ——車床 Z ——鑽創 X ——銑床 B ——刨床
M ——磨床 T ——鏜床 L ——拉床
第二位碼為工藝裝備代號：
J ——夾具 L ——量具 D ——刀具 F ——輔助工具
專用工藝裝備編碼示例：
XJ —— 01 銑床 1 號專用夾具
CL —— 02 車床 2 號專用量具
ZJ —— 03 鑽床 3 號專用夾具
TD —— 04 鏜床 4 號專用刀具
6 、確定各工序的加工餘量、計算工序尺寸和公差、確定各主要工序的技術條件和檢驗方法。
7 、確定各工序的切削用量，切削冷卻潤滑液和時間定額
（ 1 ）根據加工表面質量、生產率、切削時引起工藝系統的變形與振動、刀具的耐用度及機床的功率等因素來選用切削用量。
（ 2 ）冷卻潤滑液可按推薦表格選用。
（ 3 ）在課程設計中，由於設計時間短，單件時間的計算，一般可按選定的切削用量計算出基本時間。按推薦的比例求出各組成部分的時間，然後求和得到單件時間。
8 、填寫工藝文件
對於中小批生產的零件應填寫機械加工工藝綜合卡片，對於大批大量生產的零件或中批生產的關鍵零件，應填寫機械加工工藝過程卡片和工序卡片。本次課程設計為對學生進行綜合訓練，要求填寫機械加工工藝過程卡片和工序卡片。
4. 機械製造工藝學課程設計 頭罩 跪求！！
《機械製造工藝學》課程設計
一、課程設計目的
機械製造工藝學課程設計是在學完了機械製造工藝學及經過了生產實習之後，進行的一個重要的實踐性教學環節，是培養學生獨立工作能力的重要手段，也是為搞好以後的畢業設計的一次預備訓練。其目的是培養學生，學會運用過去所學的知識，來分析和解決生產中實際工藝問題的能力，以鞏固所學的理論知識。每個學生通過設計，要求能做到：
1 、能熟練運用「機械製造工藝學」、「夾具設計」等課程的基本理論。正確地解決一個中等復雜零件的毛坯選擇，確定加工中的定位與夾緊、工藝路線、工藝尺寸、機床和工藝裝備選擇等問題。掌握正確編制零件機械加工工藝規程的原則、方法和步驟。
2 、能夠運用規定夾緊符號，正確繪制工序圖，並能正確標注工序尺寸、尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。
3 、通過夾具設計的訓練，能根據工件的具體加工要求，正確選擇定位元件與夾緊元件。能正確進行定位誤差和夾緊力的計算，合理布置夾緊力的作用點和作用方向。根據國家制圖標准，設計出高效、省力，既經濟合理，又能保證加工質量。
4 、學會准確使用有關手冊、標准和圖標資料。
5 、通過編寫設計說明書，進一步提高撰寫技術總結和文件的能力。
二、設計內容、時間進度與對學生的要求
機械製造工藝學課程設計的題目一律定為：設計 XX 零件的機械加工工藝規程 XXXX 夾具。
生產綱領為成批。
每個學生在本次課程設計中必須完成：
1 、機械加工工藝規程 一份
2 、零件毛坯圖 一張
3 、指定工序的工序圖 一張
4 、夾具總裝圖 一套
5 、夾具大件零件圖 一張
6 、課程設計計算並說明書 一份
課程設計總時間為兩周，其設計時間與進度大致分配如下：
熟悉零件圖，確定工藝路線，填寫工藝卡片 約占 25 ％
確定各表面加工餘量，繪制毛坯圖 8 ％
繪制工序圖 5 ％
確定夾具設計方案，編制夾具總圖 32 ％
繪制夾具大件零件圖 10 ％
編寫設計說明書 12 ％
准備答辯及答辯 8 ％
在課程設計中對學生的要求：
1 、課程設計是學生應用所學理論知識解決生產實際問題的學習過程。因此，在設計中學生應以自學為主，刻苦鑽研，獨立思考，大膽提出設計方案（它應是技術上先進，經濟上合理並切實可行的）。
2 、在設計中，查閱參考資料是設計的一項基本功訓練。因而學生應該自己去查閱參考資料，並進行設計方案的分析比較，在此基礎上教授給以指導和幫助。
三、機械加工工藝規程設計的步驟與方法
（一）、機械加工工藝規程的制訂
1 、對零件圖進行工藝分析
學生在接到設計題目後，應首先對零件進行工藝分析，著重明確以下幾點：
（ 1 ）零件的作用及裝配關系；
（ 2 ）零件的形狀與結構特點；
（ 3 ）零件的材質、熱處理及機械加工的工藝性；
（ 4 ）零件的設計基準、主要加工表面、主要技術要求和關鍵技術問題。
零件圖上若有遺漏、錯誤、工藝性差或者不符合國家標準的地方，應提出修改意見，經指導教師同意後，對其進行改正。
2 、明確生產類型、確定工藝的基本特徵
（ 1 ）根據產品的大小和零件的生產綱領，明確生產類型是單件小批生產、中批生產還是大批生產。
（ 2 ）根據生產類型和生產條件，確定工藝的基本特徵；工序集中還是工序分散；採用的工藝裝備是通用的，還是高生產率的專用設備；採用常規工藝方法還是新工藝。
3 、選擇毛坯的種類及製造方法
（ 1 ）根據零件的生產綱領、材料和對材料性能的要求、零件形狀的復雜程度、尺寸的大小、技術要求和生產中的可能性來確定毛坯的種類和製造方法。
（ 2 ）用查表法確定毛坯各表面的總加工餘量。
（ 3 ）計算毛坯尺寸，確定毛坯尺寸精度和技術要求，繪制毛坯圖（毛坯圖的標題欄同夾具零件圖的標題欄）。
4 、制訂零件的機械加工工藝路線
（ 1 ）選擇定位基準，運用基準選擇的原則，選擇定位基準。一般先考慮精基準，然後選擇粗基準。在選擇基準時應與表面加工方法的選擇同時考慮。
（ 2 ）選擇各表面的加工方法和加工方案。一般是集中精力先考慮主要表面、主要技術要求及關鍵技術問題的加工。
（ 3 ）確定各表面的加工順序，包括切削加工順序、熱處理工序和輔助工序。
（ 4 ）組合成工序，明確工藝路線。在對零件進行以上分析的基礎上，制訂工藝路線對於比較復雜的零件，可先考慮幾個方案，經分析比較後，再從中選擇比較合適的加工方案。
5 、確定各工序所用的機床、夾具、刀具、量具和輔助工具。
（ 1 ）在選擇加工方法時，同時應考慮選用什麼機床、夾具、刀具和量具。
（ 2 ）選擇的機床、夾具、刀具和量具的類型、規格、精度應與被加工零件的尺寸大小、精度高低、生產類型和工廠的具體條件相適應。
（ 3 ）如需要改裝或自製專用設備、專用夾具、刀具等，則提出具體設計任務書。
（ 4 ）在課程設計中，對於專用夾具、刀具和量具，均統一採用 4 位編碼方法。即：
第一位 第二位 —— 號碼
第一碼位為機床代號：
C ——車床 Z ——鑽創 X ——銑床 B ——刨床
M ——磨床 T ——鏜床 L ——拉床
第二位碼為工藝裝備代號：
J ——夾具 L ——量具 D ——刀具 F ——輔助工具
專用工藝裝備編碼示例：
XJ —— 01 銑床 1 號專用夾具
CL —— 02 車床 2 號專用量具
ZJ —— 03 鑽床 3 號專用夾具
TD —— 04 鏜床 4 號專用刀具
6 、確定各工序的加工餘量、計算工序尺寸和公差、確定各主要工序的技術條件和檢驗方法。
7 、確定各工序的切削用量，切削冷卻潤滑液和時間定額
（ 1 ）根據加工表面質量、生產率、切削時引起工藝系統的變形與振動、刀具的耐用度及機床的功率等因素來選用切削用量。
（ 2 ）冷卻潤滑液可按推薦表格選用。
（ 3 ）在課程設計中，由於設計時間短，單件時間的計算，一般可按選定的切削用量計算出基本時間。按推薦的比例求出各組成部分的時間，然後求和得到單件時間。
8 、填寫工藝文件
對於中小批生產的零件應填寫機械加工工藝綜合卡片，對於大批大量生產的零件或中批生產的關鍵零件，應填寫機械加工工藝過程卡片和工序卡片。本次課程設計為對學生進行綜合訓練，要求填寫機械加工工藝過程卡片和工序卡片。
5. 求，機械製造工藝學課程設計 （CA6140 車床）拔叉的說明書，毛胚圖，零件圖，夾具裝配 圖謝謝。
撥叉說明書，毛坯圖，夾具裝配圖什麼時候要，要哪一道工序的夾具裝配圖呢。細節要求提出來