双耳砂型铸造课程设计

⑴ 什么是砂型铸造 详细

砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。砂型一般采
用重力铸造，有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。砂型铸造的适
应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。砂型铸造用
的模具，以前多用木材制作，通称木模。木模缺点是易变形、易损坏；除单件生
产的砂型铸件外，可以使用尺寸精度较高，并且使用寿命较长的铝合金模具或树
脂模具。虽然价格有所提高，但仍比金属型铸造用的模具便宜得多，在小批量及
大件生产中，价格优势尤为突出。此外，砂型比金属型耐火度更高，因而如铜合
金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。但是，砂型铸造也有一些不
足之处：因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造
型，所以砂型铸造的生产效率较低；又因为砂的整体性质软而多孔，所以砂型铸
造的铸件尺寸精度较低，表面也较粗糙。

⑵ 求砂型铸造实验报告

“铸造”、“铸造工程”、“铸造技术”等杂志的相关：黏土砂、酯固化水玻璃自硬砂、树脂自硬砂的文章可参考。

⑶ 简述砂型铸造工艺流程

砂型铸造的主要流程有：
1.模具生产部分：按照图纸要求制作制作模具，一般单件生产可以用木模、批量生产可以制作塑料模、金属模，大批量铸件可以制作模板。
2.混砂阶段：按照砂型制造的要求及铸件的种类不同，配制合格的型砂，以供造型所用。
3.造型（制芯）阶段：包括了造型（用型砂形成铸件的形腔）、制芯（形成铸件的内部形状）、配模（把坭芯放入型腔里面，把上下砂箱合好）。造型是铸造中的关键环节。
4.熔炼阶段：按照所需要的金属成份配好化学成份，选择合适的熔化炉熔化合金材料，形成合格的液态金属液（包括成份合格，温度合格）
5.浇注阶段：把合格的融熔金属注入配好模的砂箱里。浇注阶段危险性比较大，要特种注意。
6.清理阶段：浇注后等融熔金属凝固后，把型砂清除掉，打掉浇口等附设件，就形成了所需要的铸件了。

⑷ 砂型铸造是指什么

砂型铸造的生产工序很多，主要工序为制造模样和芯盒、制备型砂和芯砂、造型和造芯、合型、金属的熔炼和浇注、落砂、清理和检验。其中造型和造芯对铸件的质量和生产率影响最大。

如图5-1所示是套筒铸件的砂型铸造过程。首先分别配制型砂和芯砂，并用相应工艺装备（模样、芯盒等）造出砂型和砂芯，然后合为一个整体铸型，将熔化的金属浇注入铸型内，冷却凝固后取出铸件。其中型砂是由新砂、旧砂、粘土、附加物和水按一定比例在混砂机中搅拌而成。芯砂与型砂相比，新砂含量高，粘结剂的质量较高。

图5-1套筒铸件的砂型铸造过程砂型铸造的优点是：不受零件形状、大小及复杂程度的限制，几乎所有的铸造合金铸件都可生产，制造铸型的原材料来源广泛，生产周期短，成本低。缺点是：劳动条件较差，工序繁多，影响铸件质量的因素复杂、难以综合控制，可能出现气孔、缩孔、缩松、夹渣、砂眼、裂纹、浇不足等缺陷。因此，铸件缺陷几乎难以完全避免，废品率相对较高。

⑸ 砂型铸造的工艺过程

1、制图

传统方法是取得铸造图纸然后把图纸送往铸造厂。这一过程可以在报价中完成。如今，越来越多的客户及铸造厂商使用电脑辅助设计以代替。

2、模具

在砂型铸造中模具是使用木头或者其他金属材料制成。在这个过程中，我们要求我们的工程师，使模具尺寸略大于成品，其中的差额称为收缩余量。其中目的是熔化金属向模具作用以确保熔融金属凝固和收缩，从而防止在铸造过程中的空洞。

3、制芯

制芯只要通过把树脂砂粒置于模具中，以形成内部表面的铸件。因此芯与模具之间的空隙最终成为铸造。

4、成型

在熔炼成型过程中需要准备一付模具。成型通常涉及模具的支承构架，拉出模具使其在浇铸过程中分离，在先前放置的芯在模具中融化然后关闭模具口。

5、清洁

清洁的目的是去除砂粒, 打磨以及铸件中过剩的金属。焊接, 除砂能够改善铸件表面外观

被烧毁的砂土和规模都拆除，以改善表面外观的铸造。过量金属及其他冒口被清楚。再近一步焊接打磨等步骤。最后检查其缺陷及综合质量。

6、整理

发运前，再加工。根据不同客户的要求我们可以为其再做热处理，表面处理，额外的检查等。

(5)双耳砂型铸造课程设计扩展阅读

化学硬化砂型铸造工艺的特点是：

①化学硬化砂型的强度比粘土砂型高得多，而且制成砂型后在硬化到具有相当高的强度后脱膜，不需要修型。因而，铸型能较准确地反映模样的尺寸和轮廓形状，在以后的工艺过程中也不易变形。

②由于所用粘结剂和硬化剂的粘度都不高，很易与砂粒混匀，混砂设备结构轻巧、功率小而生产率高，砂处理工作部分可简化。

③混好的型砂在硬化之前有很好的流动性，造型时型砂很易舂实，因而不需要庞大而复杂的造型机。

④用化学硬化砂造型时,可根据生产要求选用模样材料,如木、塑料和金属。

⑹ 砂型铸造对铸件结构设计有什么要求

砂型铸造对铸件结构设计有什么要求
答:砂型造型铸件设计,不仅要考虑工作功能和力学性能的要求,还必须考虑合金铸造性能、铸造工艺对铸件结构的要求。铸件结构设计是否合理,对铸件质量、生产率和制造成本都有很大影响。铸件的结构,假如不能满意合金铸造性能的要求,将可能产生浇不到、冷隔、缩孔、缩松、气孔、裂纹和变形等缺陷。
流动性好的合金,充型能力强,铸造时就不易产生浇不到、冷隔等缺陷,而且能铸出铸件的最小壁厚也小。不同的合金,在一定的铸造条件下能铸出的最小壁厚也不同。设计铸件的壁厚时,一定要大寸:该合金的“最小答应壁厚”,以保证铸件质量。铸件的“最小允许壁厚“主要取决于合金种类、铸造方法和铸件的大小等。表5—1为铸件最小允许壁厚值。但是,铸件壁也不宜太厚。厚壁铸件晶粒粗大,组织疏松,易产生缩孔和缩松,力学性能下降。铸件艰载能力并不是随截面积增大成比例地增加。设计过厚的铸件壁,将会造成金属浪费。为了提高铸件承载能力而不增加壁厚,铸件的结构设计应选用合理的截面形状。
此外,铸件内部的筋或壁,散热条件比外壁差,冷却速度慢。为防止内壁的晶粒变粗和产生内应力,一般内壁的厚度应小于外壁。表5—2为铸铁件外壁、内壁和加强筋的最大临界壁厚。铸件各部分壁厚若相差过大,厚壁处会产生金属局部积聚形成热节,凝固收缩时在热节处易形成缩孔、缩松等缺陷。此外,各部分冷却速度不同,易形成热应力,致使铸件薄壁与厚壁连接处产生裂纹。因此在设计铸件时,应尽可能使壁厚均匀,以防止上述缺陷产生。
检查铸件壁厚是否均匀时,应将铸件的加工余量考虑在内。如果零件图上各处壁厚是均匀的,加上加工余量后,加工面上的铸造厚度将增加,铸件热节却很大。

⑺ 砂型铸造对铸件结构设计有什么要求

砂型造型铸件设计,不仅要考虑工作功能和力学性能的要求,还必须考虑合金铸造性能、铸造工艺对铸件结构的要求.铸件结构设计是否合理,对铸件质量、生产率和制造成本都有很大影响.铸件的结构,假如不能满意合金铸造性能的要求,将可能产生浇不到、冷隔、缩孔、缩松、气孔、裂纹和变形等缺陷.
流动性好的合金,充型能力强,铸造时就不易产生浇不到、冷隔等缺陷,而且能铸出铸件的最小壁厚也小.不同的合金,在一定的铸造条件下能铸出的最小壁厚也不同.设计铸件的壁厚时,一定要大寸：该合金的“最小答应壁厚”,以保证铸件质量.铸件的“最小允许壁厚“主要取决于合金种类、铸造方法和铸件的大小等.表5—1为铸件最小允许壁厚值.但是,铸件壁也不宜太厚.厚壁铸件晶粒粗大,组织疏松,易产生缩孔和缩松,力学性能下降.铸件艰载能力并不是随截面积增大成比例地增加.设计过厚的铸件壁,将会造成金属浪费.为了提高铸件承载能力而不增加壁厚,铸件的结构设计应选用合理的截面形状.
此外,铸件内部的筋或壁,散热条件比外壁差,冷却速度慢.为防止内壁的晶粒变粗和产生内应力,一般内壁的厚度应小于外壁.表5—2为铸铁件外壁、内壁和加强筋的最大临界壁厚.铸件各部分壁厚若相差过大,厚壁处会产生金属局部积聚形成热节,凝固收缩时在热节处易形成缩孔、缩松等缺陷.此外,各部分冷却速度不同,易形成热应力,致使铸件薄壁与厚壁连接处产生裂纹.因此在设计铸件时,应尽可能使壁厚均匀,以防止上述缺陷产生.
检查铸件壁厚是否均匀时,应将铸件的加工余量考虑在内.如果零件图上各处壁厚是均匀的,加上加工余量后,加工面上的铸造厚度将增加,铸件热节却很大.

⑻ 简述砂型铸造工艺过程,说明型砂的组成及其性能要求

工艺过程包括造型过程和熔炼过程及后处理，造型首先是配料，计算粘土量，原砂旧砂比例，及其他添加物，然后进行混砂，再进行造型，合箱，等待浇注；熔炼过程也是根据合金种类和牌号及技术要求，进行配料，熔炼好的金属液达到规定要求后出炉浇注到已造好的砂型中；浇注完后进行一定时间冷却，再进行落砂，铸件清理，旧砂处理等，再进行下一循环生产。型砂由原砂，粘结剂，水分，一些添加物如淀粉，煤粉，重油等（不一定都有），性能要求要视实际的生产而定，这个问题太广泛了，你的砂型铸造也没说是粘土砂还是树脂砂