转窑窑尾压力控制系统课程设计

❶ 水泥回转窑窑头和窑尾的负压各控制在多少 窑尾出来的烟气负荷变化大吗

窑头微负压，一般50-100即可，窑尾根据窑的通风情况一般200-350.
窑况稳定的话，烟气负荷变化也不会太大。

❷ 请问谁有日产5000吨水泥熟料新型干法生产线窑尾系统工艺设计的资料啊，急需参考，各位大哥大姐帮帮忙、

一．预热器
1. 预热器的发展
1.1 预热器的分类
1.2预热器的作用及特点
2 预热器的工作原理
2.1 预热器的换热功能
2.2 物料分散
2.3 锁风
2.4 气固间换热
2.5 气固分离
2.6 影响旋风筒分离效率和热效率的主要因素
二． 旋风预热器的结构
1 旋风筒的结构
1.1旋风筒的直径
1.2进气方式、尺寸、进口形式
1.3排气管尺寸与插入深度
1.4.旋风筒高度
2 各种旋风筒的结构特点
三．预分解技术
1分解炉的作用
2分解炉的分类
3各类分解炉的结构特点
3.1 SF分解炉系列
(1) SF分解炉
(2) N-SF分解炉
(3). C-SF分解炉
3.2. KSV分解炉系列
(1)KSV分解炉
(2)N-KSV分解炉
3.3.DD 型分解炉
3.4. RSP炉系列
（1）RSP炉原型
（2）RSP分解炉的改进
3.5. MFC分解炉系列
（1）MFC分解炉原型
（2）改进型MFC炉
（3）N-MFC分解炉
3.6. FLS分解炉系列
（1）FLS分解炉原型
（2）FLS改进型分解炉
（3）SLC-S型分解炉
（4）FLS的SLC-Sx分解炉
（5）FLS的SLC-D分解炉
（6）FLS的ILC-E分解炉
3.7.派朗克隆（Pyroclon）和普列波尔（Prepol）分解炉
派朗克隆 Pyroclon 分解炉
(1 )Pyroclon-S分解炉
(2) Pyroclon-R分解炉
(3) Pyroclon-RP分解炉
(4) Pyroclon-R-LowNOx分解炉
(5) Pyrotop型分解炉
普列波尔 Prepol 炉系列
(1) Prepol-AT型分解炉
(2) Prepol-AS型分解炉
(3) Prepol-AS-CC型分解炉
(4) Prepol-AS-MSC型分解炉
3.8.其他分解炉
（1）SCS法（RC型炉）
（2）PASEC法（SEPA型炉）
3.9. TC型分解炉系列
（1）TDF型分解炉
（2）TWD炉
（3）TSD型分解炉
（4）TFD炉型分解炉
3.10. NC型分解炉系列
（1）NST-I型炉
（2）NST-S型炉
4. 各类分解炉性能比较
5 分解炉的工艺性能
5.1.生料中碳酸盐分解反应的特性
5.1.1碳酸钙分解反应特点
5.1.2 碳酸钙分解温度与CO2分压的关系
5.2. 碳酸钙分解过程
5.3 影响分解炉内分解速度的因素
5.4 料粉分解的化学动力学方程
5.5 分解炉中料粉的分解时间
6 分解炉的热工性能
6.1分解炉内燃料的燃烧
6.1.1. 煤粉的着火
6.1.2. CaCO3分解对煤燃烧的作用
6.1.3.分解炉内的温度分布
6.1.4.分解炉内的燃烧速度
6.2.分解炉内的传热
6.3分解炉内的气体运动
7 预分解系统的结皮堵塞
7.1.碱、硫、氯等有有害成分富集及危害
7.2.预热器系统的结皮堵塞及预防
7.3.防止粘结堵塞的其它措施
第五讲 水泥熟料的烧成
1．水泥熟料的形成过程
1.1 粘土质原料脱水
1.2 碳酸盐分解
1.3 固相反应
1.4 硅酸三钙(C3S)的形成和烧结反应
1.5 熟料的冷却过程
2.水泥熟料的形成热
2.1 水泥熟料形成热的计算方法
2.2 水泥熟料形成热的计算方法举例
3. 回转窑的结构
3.1 筒体
3.2 轮带（又叫滚圈）
3.3 托轮与窑体窜动
3.4 挡轮组
3.5 传动装置
3.6 密封装置
4 回转窑工作原理
4.1 窑内物料的运动
4.2 回转窑内的燃料燃烧
4.3 回转窑内的气体流动
4.4 回转窑内的传热
4.5 回转窑的发热能力及热负荷
5. 水泥熟料冷却机
5.1.篦式冷却机的发展
5.2.第三代篦式冷却机（阻力篦板、单独脉冲供风、厚料层操作）
5.3.篦板的改进
5.4 各种篦式冷却机简介
5.4.1 IKN悬摆式冷却机
5.4.2 SF型交叉棒式篦冷机
5.4.3 Claudius Peters冷却机
5.4.4 洪堡公司的PYROSTEP篦式冷却机
5.4.5 TC型箆冷机
5. 4.6 NC-Ⅲ 型推动篦式冷却机
5. 4.7 LBTF型篦冷机
6.燃烧器
6.1 煤粉燃烧器的发展
6.2 回转窑对煤粉燃烧器的要求
6.3 几种燃烧器的结构特点
6.3.1 KHD公司PYRO-Jet燃烧器
6.3.2 Duoflex燃烧器
6.3.3 皮拉得公司煤粉燃烧器
6.3.4 TC型旋流式四风道煤粉燃烧器
6.3.5 NC型燃烧器
6.3.6 环境保护
6.3.6.1 NOx的形成
6.6.6.2 NOx的分解
7. 煤粉制备
7.1煤磨的工作原理及结构
7.2煤磨的操作
7.3磨机故障及处理
8. 耐火材料
8.1预分解窑的工艺特性及对耐火材料的要求
8.1.1 预分解窑的工艺特性
8.1. 2 预分解窑对耐火材料的要求
8.1.3 耐火材料损坏的原因
8.2窑系统不同部位对耐火材料的选择
8.3 耐火材料的施工
8. 4 回转窑衬里的烘烤和升温制度
9 预分解窑系统的调节与控制
9.1 预分解窑调节控制的目的及原则
9.1.1 预分解窑调节控制的目的
9.1.2 预分解窑调节控制的一般原则
9.2 预分解窑系统调节控制项目
9.2.1 检测参数
9.2.2 调节参数
9.3 预分解窑自动控制系统
9.4 预分解窑的点火投料操作
9.5 停窑操作
9.6 预分解窑系统的正常操作
9.7 非正常条件下的操作及故障处理

❸ 水泥回转窑窑头窑尾压力一般是多少，什么范围以内正常

窑头微负压即可，窑尾一般200左右，也要根据窑内的通风情况。

❹ 立窑改造成回转窑的变化

这个问题不好回答啊哥们~~~~~涉及面太广了
我只能给你回答 操作规程了：

1目的
统一操作思想，实现回转窑均衡稳定生产，进一步降低熟料烧成热耗，充分利用低品位燃料，确保回转窑运行周期八个月以上。

2使用范围
本规程适用于￠4.8×74m RF5/NC 新型干法回转窑中控操作。

3 指导思想
3.1保证最佳热工制度，不断优化工艺参数，确保回转窑长期优质、稳定、高产、低耗运行；
3.2树立全局观念，与原料系统、煤磨系统互相协调，密切配合；
3.3三班统一操作，风、煤、料、窑速合理皮配，确保热工系统平衡；
3.4充分利用预热器气体分析仪、窑尾气体分析仪，合理搭配炉、窑用煤比例，确保燃料完全燃烧。
3.5严禁入窑溜子及窑尾烟室高温，防止预热器各旋风筒、分解炉、窑尾烟室等部位结皮、堵塞。
3.6保持回转窑内合理的热力强度分布，保护好窑皮和窑衬，延长窑系统运行周期；
3.5合理调整篦冷机篦床速度和各室风量，提高热回收效率。

4 窑系统工艺流程
4.1生料入窑部分：生料由生料库底手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀分七区进入生料标准仓；经充气均化后的生料经手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀、斜槽、入胶带斗提，喂入预热器；
4.2 RF5/5000预热器内，生料和热气流进行热交换，在到达C4A、C4B旋风筒后进入分解炉内进行煅烧，然后进入五级旋风筒进行料气分离后，物料入窑煅烧；
4.3 NST-1分解炉由炉体及出气管道构成，三次风管单侧倾斜入炉，物料从两个下料口入炉，分解后的物料经五级旋风筒收集后入窑煅烧；
4.4 回转窑规格为φ4.8×74m；斜度：4%；主传动转速：max4.0 r/min；生产能力：5000t/d；
4.5篦冷机采用三段篦式冷却机（NC39325），冲程采用液压方式；篦床实际面积为121.2m2。窑头收尘下的粉尘与出篦冷机的熟料汇合经裙板输送机送入三个熟料库。冷却机高温段热风经窑头罩一部分入窑作为窑的二次风，一部分入分解炉作为三次风，冷却机中温段热风入煤磨烘干原煤；剩余的气体经电收尘除尘后排入大气中；
4.6废气处理：预热器的高温气体经过高温风机抽吸，再经增湿塔降温后作为原料系统的烘干热源或经窑尾电收尘除尘后排入大气。

5 回转窑点火前的准备工作
5.1工艺、机械、电气专业对各设备分专业检查、确认；
5.2通知现场检查预热器系统，确认人孔门、清料孔是否关闭好，投球确认溜管通畅，并将各翻板阀吊起；
5.3确认压缩气、冷却水压力正常；
5.4确认窑头柴油罐油位大于60%；
5.5确认DCS系统处于正常状态；
5.6确认中控显示的参数及调节系统正常，并与现场一致；
5.7确认窑头煤粉仓储存情况，如果煤粉不足，通知煤磨点热风炉，开煤磨；
5.8工艺技术员校好燃烧器的坐标及火点位置，根据工艺要求制定升温曲线；
5.9通知现场插好油枪检查油路通畅，提前1小时现场开启油泵打油循环；
5.10启动高温风机润滑油站、窑主减速机润滑站。

6 回转窑点火升温
6.1关闭预热器冷风挡板，关闭高温风机入口挡板，关闭窑尾系统风机挡板，启动窑尾系统风机，适当打开原料磨旁路挡板及窑尾系统风机挡板，确保窑头微负压；
6.2现场换好油枪节流片（￠2.0mm或￠2.5mm）油枪，插好油枪，联接好油枪油管；
6.2全开燃烧器内、外流风挡板，启动窑头一次风机，转速设定为400rpm；
6.3全开回油阀，现场起动柴油泵(可提前打循环)，待点火前两分钟关闭回油阀；
6.3现场用火把点火，确认火点着后根据火焰形状来调整喷油量、一次风量及燃烧器内外流挡板开度；
6.4联系原料系统启动生料入库输送设备，启动增湿塔输送系统；
6.5当窑尾温度升至200～300℃时，开始加适量煤粉（1吨/小时），实行油煤混烧。注意防止喂煤后燃烧器熄火，通知现场巡检工看火，随时与操作员沟通并调整；
6.6当预热器出口温度达50℃时，启动预热器顶事故风机；
6.7当窑尾温度升至350℃以上，预热器出口温度超过120℃时，关闭窑头主排风机挡板，启动窑头主排风机，关闭预热器出口挡板，保持窑尾负压0～-40Pa；
6.8当预热器出口温度升至300℃时，启动窑尾系统风机，尽量控制高温风机出口负压，确保高温风机能拉转；
6.9严格控制窑头负压，并确保煤粉能完全燃烧，同时防止预热器出口温度过高，当窑头罩负压低于-200Pa，逐步启动冷却机一段空气梁风机；
6.10当窑尾温度大于800℃时，开始连续慢转窑。
6.11升温过程中慢转窑的规则：

窑尾温度（度）
100-200
200-300
300-400
400-600
600-700
700-800
≥800
盘窑间隔
24h
8h
4h
1h
30min
15min
连续盘窑
旋转量(度)
120
120
120
120
120
120

注意：如遇下大暴雨或刮大风时，连续盘窑。
6.12当篦冷机一段上积料太多时，中控启动熟料输送系统，一段篦床速度尽量低速运行或间隙运行，快度提度二次风温；
6.13当窑尾温度达到950℃以上时，根据窑内蓄热情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。
6.14当回转窑喂料两分钟后，启动分解炉喂煤系统，对分解炉进行喂煤操作，喂煤量根据分解炉中部温度进行调整，中部温度不准超过870℃；
6.15当增湿塔的出口温度达到220±20℃左右时，进行喷水操作，启动增湿塔程序之前，应对水泵、喷嘴数进行选择，在增湿塔出口温度稳定后，转入自动喷水。
7 投料准备
7.1投料前1小时，投球、放预热器各级翻板阀；
7.2当窑尾温度达到800℃以上时，通知现场启动窑慢转传动装置，进行窑连续慢转，并通知润滑班给轮带内加石墨锂基脂；
7.3当窑内换砖5米以上时，窑尾温度650℃以上时，进行预投料操作，预投料量不准超过28吨；
7.4启动熟料输送系统，二段、三段篦床保持低速运行；
7.5通知化验室及各专业保驾等相关部门；
7.6起动窑头电收尘粉尘输送系统；
7.7当窑头电收尘出口温度达到60℃时，通知现场进行荷电；
7.8当窑尾电收尘出口温度达到60℃时，通知现场进行荷电；
7.9通知现场检查入窑斗提尾部及头部下料口，确保投料时物料畅通；
7.11启动均化库底收尘系统及库内循环充气系统，设定标准仓料位为120吨，启动生料入窑系统，但标准仓的生料喂料秤及出口气动挡板保持关闭；
7.12当尾温达到950℃以上时，根据窑内蓄热情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。

8 回转窑投料
8.1通知现场巡检工停止回转窑慢转，脱开慢转离合器，将窑速设定为0.4～0.5rpm，启动窑主电机；
8.2关闭高温风机入口挡板，转速设定为200rpm，启动主电机，风机运行平稳后，逐步全开风机入口挡板，根据预热器出口压力，调整风机转速。投料时风机转速控制在450rpm左右，预热器出口负压小于1200Pa；
8.3根据窑头罩风压情况，启动冷却机剩余各室风机；
8.4回转窑首次喂料120t/h；
8.5投料时风、料、煤变化较大，通知现场巡检工摇各级翻板阀，确保投料时物料畅通；
8.7通知原料系统调节电收尘出口风机挡板开度，保证窑主排风机出口负压为-150～-300Pa，当窑主排风机出口温度达到200℃±10℃增湿塔喷水；
8.8当熟料进入冷却机后，逐渐增加篦速和篦冷机风量，此时应：
8.8.1提高二、三次风温；
8.8.2稳定窑头罩负压；
8.8.3防止堆“雪人”。
8.9 窑投料稳定后，通知现场停柴油泵，并抽出油枪。

9 投炉操作
9.1当炉内温度达450℃以上时，启动TDF炉燃烧器一次风机；当窑尾温度达500℃启动窑尾舌板冷却风机；
9.2当SP窑运行稳定后且分解炉出口温度达到500℃时即可投炉；
9.4联系现场确认分解炉的煤粉输送系统正常后设定最低喂煤量启动；
9.5喂煤前先加风（调整篦冷机风机、高温风机、三次风挡板、燃烧器内外流开度），并调整喂煤量，确认煤粉在炉内完全燃烧；
9.6待煤粉着火，预热器系统温度上升，根据情况加料；
9.7根据窑内热工工况（窑电流）及预热器各点温度、压力状况逐渐提高窑速。依次类推，按此步骤逐渐提高窑喂料量；
9.8整个投炉过程中，密切注意系统温度、压力，O2、CO含量，窑、炉喂煤量；投炉过程中，窑头喂煤量大于炉喂煤量；待窑满负荷后，窑头喂煤量逐渐减少，炉喂煤量逐渐增大，两者比例为W炉：W窑=（60～55%）：（40～45%）；原则上窑、炉喂煤量以窑工况产量、质量来确定。

10 增湿塔喷水操作
10.1 窑尾收尘系统主要由增湿塔、电收尘器组成。增湿塔的主要功能是对窑尾废气进行增湿降温，使粉尘的比电阻阻值在104-1011Ω.cm ，以此来提高电收尘的收尘效率。电收尘的主要功能是收集立磨的生料粉和窑尾废气中的粉尘，保持排入大气的废气符合国家的排放标准。
√ 烟气的增湿途径：一是增湿塔喷水；二是立磨喷水。
√ 增湿塔喷水量的调节有两种：一是调整喷头的个数；二是调节回水管道上的回水阀门开度。
√ 立磨运行时：增湿塔出口温度控制在200～250℃之间，烟气的增湿途径主要是调整喷头数目，用回水阀开度稳定增湿塔出口气温，用立磨喷水来稳定磨机出口温度，最终根据电收尘入口温度情况进行合理调整。
√ 当立磨停机时：烟气不经立磨由旁路入电收尘，此时增湿塔出口气温尽量控制在170℃左右，保持灰斗不湿底。
当1618、1506风机故障跳停时，应立即停止增湿塔喷水，防止湿底。

11满负荷运行
11.1尽可能稳定喂料、喂煤、减少不必要的调整，即使调整也应小幅度调整，以保持窑热工制度的稳定；
11.2正常操作应根据篦板温度、层压、篦床积料情况来调整篦速；
11.3注意预热器各级筒的负压、温度，防止系统堵料。
11.4 工艺参数控制值（满负荷正常生产）
1506出口负压：-50～-70Pa 窑尾负压：约-300 Pa
1506入口：CO含量＜0.1% 窑尾温度：1000～1150℃
一级筒出口O2含量3.5～4.5% 入窑生料表观分解率：＞90%
1506高温风机入口温度： 200℃ 窑电流：500～800A
一级筒出口负压： -5500 Pa 窑筒体温度：＜380℃
增湿塔入口温度：330℃ 烧成带温度：1350～1450℃
窑头罩负压：-20～-50 Pa
三次风温度：＞850℃ 1528一室篦下压力：
五级筒：出口温度 860～880℃ 4800～5500 Pa
溜管温度 850～870℃ 1538进口温度：200～250℃
锥部负压 -1500 Pa

12 停窑操作
12.1计划或较长检修时间的停窑。
12.1.1接具体停窑时间通知后，提前一天以具体停窑时间反推方式，估计所需两煤粉仓的煤粉量。
12.1.2根据煤粉仓煤粉量确定煤磨停磨时间。
12.1.3当分解炉煤粉仓料位在15%左右，窑喂料量减至250～300t/h开始做停窑准备。
12.1.4当分解炉煤粉仓料位在3%左右，操作员做好随时断煤操作，并且通知现场敲打仓锥及煤粉输送管道。
12.1.5当分解炉秤一旦断煤，将分解炉喂煤量设定为0t/h，关闭三次风挡板，调整系统用风，将窑喂料量减至110～130t/h。
整个停炉过程需要平缓操作，严禁快速大风操作，防止结皮、积料垮落堵塞预热器。
12.1.6在停窑之前，停炉之后，要根据窑头煤粉仓的煤粉量，合理控制标准仓的生料量。
12.1.7停止分解炉喂煤系统，缓慢降低窑速。
12.1.8当窑煤粉仓仅剩少量煤粉时，停出库卸料组，排空标准仓时，将喂料量设定为0t/h，并停止增湿塔喷水。
12.1.9当入窑生料输送组设备内物料输送空时，停止增湿塔内排并转至外排，然后停止生料入窑输送组设备；启动预热器顶事故风机，防止热风进入斜槽、胶带斗提。
12.1.10逐渐减少窑头喂煤量，减少系统用风，降低窑速。
12.1.11当窑头煤粉仓排空后，通知维运工敲打仓锥部送煤管道后停止供煤系统，确认窑内倒空，停窑。
12.1.12停止窑尾电收尘荷电。
12.1.13窑头断煤后4小时停燃烧器一次风机（1527）。
12.1.14停止高温风机主马达，启动辅传。
12.1.15停止窑主传，通知现场切换至辅传。为了防止窑筒体的变形，在冷却期间，应当间歇转窑。
转窑准则
第1小时 ：以最低速每间隔5分钟转一次或连续运转（以辅助电机运转）
第2小时 ：每间隔10分钟转一次
第3小时 ：每间隔15分钟转一次
第4小时 ：每间隔20分钟转一次
第5至8小时 ：每间隔25分钟转一次
在窑烧成带筒体温度大约达到100℃，即实际上冷却之前，需要每隔30分钟转一次。使用辅助电机转窑时每次转120度。在下雨天，热窑需要连续运转。篦板、篦冷机锤式破碎机和熟料溜子也要运行。
12.1.16停窑轮带冷却风机及窑头冷却风机。
12.1.17在停窑之前、停炉之后，窑断料时要根据窑喂料量减少，相应减少冷却机风室风量，同时减少窑头排风机风量。
12.1.18当篦冷机篦床上无“红料”，停冷却风机，篦板上熟料送完后，停篦冷机传动系统。
12.1.19 停止1538之后停1537EP电场，再停电场振打。
12.1.20 停止1537输送输送设备。
12.1.20当高温风机进口温度低于100℃时停辅传，停止窑尾电收尘出口（1618）EP排风机。
12.1.21停止盘窑后，停窑中稀油站及液压挡轮等，并通知机械用垫板顶住液压挡轮，防止窑下滑。
12.1.22待增湿塔灰斗内的物料输送完毕后，停止增湿塔粉尘外排。
12.2临时停窑
12.2.1停止喂料、停分解炉、适量减少窑头喂煤。
12.2.2降低系统风量，停止窑主排风机，改用辅传传动。
12.2.3停窑主马达，合上慢转，按盘窑程序盘窑。
12.2.4检查预热器，做投球试验。
12.2.5 注意系统保温，随时准备投料。

13 高温风机跳停操作
13.1调节1538挡板和冷却机各室风机挡板，控制窑头抽力为-50～-100Pa防止系统正压。
13.2增湿塔粉尘外排，停止窑喂料、炉喂煤，窑头适当减煤，通知现场按规程盘窑。
13.3通知现场检查预热器，防止垮料堵各级溜管。
13.4尽可能维持高温风机慢转。
13.5注意增湿塔垮料。
13.6做好保温、投料的各项准备工作。
13.7 通知相关人员查找故障原因并处理。

14 冷却机一段跳闸操作
14.1根据原因判断恢复时间
14.1.1 10分钟以内作如下处理：减料、减窑速、减煤及减系统用风量，适当加大冷却机一段各室风机挡板开度，并注意保持窑头负压；
14.1.2 如停机时间超过15分钟，停窑。

15 熟料输送线故障停止操作及恢复操作
15.1根据原因判断恢复时间
15.1.1 5分钟，不做大的操作调整；
15.1.2 5～15分钟考虑减窑速、减料、系统用风量等，适当降低一、二段篦床速度，加大风量，并注意电流及压力的变化情况，避免一段前端堆“雪人”；
15.1.3 超过15分钟以上、一、二段电流过高、压力过大，故障仍不处理好，作停窑处理；
15.2 恢复操作
15.2.1处理完毕后，启动熟料输送组时，要注意三段篦床的篦速，防止破碎机及输送线过载跳停。

16 跑生料
16.1 现象：窑电流明显下降，NOx、O2浓度下降，窑尾温度下降，篦冷机一室压力上升，窑内模糊看不清，1537进口温度上升。
16.2跑生料处理
16.2.1 一般情况：适当增加喂煤、减窑速、提高篦冷机速度，适当加大系统排风。
16.2.2较严重情况：增加喂煤、减窑速、减喂料量、提高篦冷机速度、关小三次风挡板。
16.2.3严重情况：止料，窑速降至最低，通知现场看火，如果窑前无火焰，则插油枪助燃，待窑电流不再有下降趋势后，再按投料操作进行。

17 篦冷机风机跳停
17.1 一段篦床风机任一台故障停机，如不能迅速恢复，即停窑处理；
17.2 二段篦床风机中某台跳停在迅速恢复不可能时减喂料、窑速、减煤，加大篦床传动速度，加大其余风机风量的措施来争取抢修时间。
17.3 三段篦床风机中某台跳停在迅速恢复不可能时减喂料、窑速、减煤，加大篦床传动速度，加大其余风机风量的措施来争取抢修时间。

18 旋风筒堵料
18.1现象：旋风筒底部温度下降，负压急剧上升，下一级旋风筒出口温度会急剧上升。
18.2处理：停窑清料。

19 停电操作及恢复
19.1 系统停电时
19.1.1通知现场进行窑慢转，慢转时间间隔应比空窑停时略短；
19.1.2视恢复时间长短确定是否通知现场将燃烧器抽出；
19.1.3 将各调节组值设定到正常停机时的数值；
19.1.4 通知现场检查有关设备（预热器等）及时处理存在的问题；
19.2 恢复操作
19.2.1 电气人员送电后，现场确认主辅设备正常后，即可进行恢复操作；
19.2.2 启动1527，根据停窑时间长短及窑内温度，确认是否用油及升温速度；
19.2.3 启动各润滑装置；
19.2.4 启动一、二室风机、熟料输送，尽快送走篦床堆积熟料；
19.2.5 其它操作严格按照前述的7、8、9条进行。

20 燃烧器（1526）操作
20.1 点火升温前，技术人员校好燃烧器坐标及火点位置并做好记录；
20.2 点火升温过程中：
20.2.1 根据制定的升温曲线升温。升温过程中，合理调整油量，燃烧器内、外流和中心流风量，以及窑内通风，以期得到理想的燃烧状况，避免不完全燃烧；
20.2.2 升温过程中如遇燃烧器熄火，则按前述6.5.7条进行操作；
20.3 正常生产过程中：
20.3.1 根据窑皮情况和熟料质量及系统热工状况，同技术人员联系，合理调整燃烧器用风，以期得到理想的窑皮状况和保证窑系统长期稳定运行；
20.3.2 勤看火，发现燃烧器积料，并影响到火焰时，应及时通知现场人员清理；
20.4 异常停窑时，应保护燃烧器，视停窑时间，如时间长参照12.1.13执
行。恢复时操作员可根据实际情况控制升温速度。

21 窑功率判读操作
窑电机的电流和功率消耗不仅提供了煅烧情况，也提供了结皮状况。轻微的波动表明正常和均匀的结皮，然而大的波动表明了结皮不平整或单侧有结皮，记录带上的曲线相应地变窄或变宽。窑传动电流是窑转速、喂料量、窑皮状况、窑内热量和物料中液相量及其液相粘度的函数，它反映了窑的综合情况，比其它任何参数代表的意义都多都大。下面是几种传动电流变化形态所代表的窑况：
21.1窑传动电流很平稳、所描绘出的轨迹很平。表明窑系统很平稳、热工制度很稳定。
21.2窑传动电流所描绘出的轨迹很细，说明窑内窑皮平整或虽不平整但在窑转动过程中所施加给窑的扭矩是平衡的。
21.3窑传动电流描绘出的轨迹很粗，说明窑皮不平整，在转动过程中，窑皮所产生的扭矩呈周期性变化。
21.4窑传动电流突然升高然后逐渐下降，说明窑内有窑皮或窑圈垮落。升高幅度越大，则垮落的窑皮或窑圈越多。大部分垮落发生在窑口与烧成带之间发生这种情况时要根据曲线上升的幅度马上降低窑速(如窑传动电流上升20%左右，则窑速要降低30%左右)，同时适当减少喂料量及分解炉燃料，然后再根据曲线下滑的速率采取进一步的措施。这时冷却机也要作增加篦板速度等调整。在曲线出现转折后再逐步增加窑速、喂料量、分解炉燃料等，使窑转入正常。如遇这种情况时处理不当，则会出现物料生烧、冷却机过载和温度过高使篦板受损等不良后果。
21.5窑传动电流居高不下，有四种情况可造成这种结果。第一，窑内过热、烧成带长、物料在窑内被带得很高。如是这样，要减少系统燃料或增加喂料量。第二，窑长了窑口圈、窑内物料填充率高，由此引起物料结粒不好、从冷却机返回窑内的粉尘增加。在这种情况下要适当减少喂料量并采取措施烧掉前圈。第三，物料结粒性能差。由于各种原因熟料粘散，物料由翻滚变为滑动，使窑转动困难。第四，窑皮厚、窑皮长。这时要缩短火焰、压短烧成带。
21.6窑传动电流很低，有三种情况可造成这种结果。第一，窑内欠烧严重，近于跑生料。一般操作发现传动电流低于正常值且有下降趋势时就应采取措施防止进一步下降。第二，窑内有后结圈，物料在圈后积聚到一定程度后通过结圈冲入烧成带，造成烧成带短、料急烧，易结大块。熟料多黄心，游离钙也高。出现这种情况时由于烧成带细料少，仪表显示的烧成温度一般都很高。遇到这种情况要减料运行，把后结圈处理掉。第三，窑皮薄、短。这时要伸长火焰，适当延长烧成带。
21.7窑传动电流逐渐增加，这一情况产生的原因有以下三种可能。其一，窑内向温度高的方向发展。如原来熟料欠烧，则表示窑正在趋于正常；如原来窑内烧成正常，则表明窑内正在趋于过热，应采取加料或减少燃料的措施加以调整。其二，窑开始长窑口圈，物料填充率在逐步增加，烧成带的粘散料在增加。第三，长、厚窑皮正在形成。
21.8窑传动电流逐渐降低，这种情况产生原因有二。其一，窑内向温度变低的方向发展。加料或减少燃料都可产生这种结果。其二，如前所述，窑皮或前圈垮落之后卸料量增加也可出现这种情况。
21.9窑传动电流突然下降，这种情况也有两种原因。第一，预热器、分解炉系统塌料，大量未经预热好的物料突然涌入窑内造成各带前移、窑前逼烧，弄不好还会跑生料。这时要采取降低窑速、适当减少喂料量的措施，逐步恢复正常。第二，大块结皮掉在窑尾斜坡上，阻塞物料，积到一定程度后突然大量入窑，产生与第一种情况同样的影响。同时大块结皮也阻碍通风，燃料燃烧不好，系统温度低，也会使窑传动电流低。
依靠窑传动电流(或扭矩)来操作窑信息清楚、及时、可靠，尤其与烧成温度、窑尾温度、系统负压、废气分析等参数结合起来判断窑内状况及变化更能做到准确无误。而单独依靠其它任何参数都不可能如此全面准确地反映窑况。比如烧成带温度这个参数只能反映烧成带的情况，而且极易受粉尘和火焰的影响。而窑电流(或扭矩)却可及时地反映出烧成带后的情况，预告大约半小时后烧成带的情况，提示操作员进行必要的调整。一定要注意，当一个正常曲线突然变宽时，这表明有大块落下。通常，当堆积在大块后的生料涌出窑口时，整个电力消耗也下降。为了再次挡住物料，窑速必须显著降低，燃料量也要相应增加。大块落下常常意味着熟料的量突然增加，在篦冷机内不能足够的冷却。结果，输送设备下游也许要遭受机械和热的过载。这也是如果发生如此故障时窑速和生料量可能下降的另一个原因。当窑运行达到正常时再一次增加产量。由于没有足够的窑皮生成，窑皮状况比较大的波动会导致衬料的损坏。因此，一定要注意生料品质的均匀和良好。因而，为了窑的安全运行，化验室仔细地监测生料和熟料成分尤其必要。

❺ 回转窑温度怎么控制

回转窑的温度测量一直以来都被认为是一个难题，因为回转窑的转动给测量带来了诸多不便。
回转窑调温的实际操作，控制方法尽管有所不同，但其最终目的都是以回转窑内各部的温度协调，全窑温度分布均匀合理为基础，控制回转窑内温度有以下四种。
（1）以调节燃料的配给量来控制温度，而加料量和回转窑的转速不变；
（2）以变更加料量来控制温度；
（3）以调节加料量和燃料量相应变动来控制温度；
（4）以调节回转窑的转速来控制温度。宏科重工为您提供，望采纳。

❻ 回转窑生产过程的自动监控技术

工业 回转窑 的直径最大可达4米，长度可达150米，倾斜角一般为1-2度，转速低于4转/分钟。根据工艺的不同，窑内的温度可高达1400℃。回转窑工况非常复杂，包括:固体物料的运动、气体流动、缎烧反应、窑内传热传质等且各物理化学现象严重祸合。技术工人在手动操作窑炉的时候，通过观察窑头的火焰情况(“看火”)来估计锻烧温度，另一方面还要观察窑内物料的运动状态、填充度和颗粒特征(“看料”)，通过综合两者的情况来决定给煤量、窑速和喂料量的大小，这要求操作工人有很丰富的经验。 回转窑生产过程的自动监控一直是个难题。现有的系统主要是通过检测窑内温度、压力、主机负荷电流、料浆流量等热工信号，在此基础上，采用智能控制方法将烧成带温度控制在允许的范围之内。应用热工过程在线计算和图像测温结果，建立了以料浆流量、烧成带长度、熟料高度和熟料温度为输入的氧化铝回转窑给煤量优化数学模型。针对水泥回转窑温度系统具有严重的非线性和较大的时间滞后性，很难建立精确的数学模型等问题，采用模糊神经网络控制与PID控制结合的复合控制策略，对水泥回转窑预热器四级筒出口温度进行实时检测与控制。 随着计算机数据处理能力的不断增强，基于图像处理技术的温度监控方法也引起了广泛的关注。实验研究提出一种基于图像处理和模式聚类的二次仿真方法。应用Fluent商业软件对回转窑内粉煤的燃烧进行温度场的三维数值模拟，将仿真结果用于构建仿真结果数据库;采用模式聚类的方法判断实际工况属于哪一类标准工况，调用仿真结果数据库建立温度与该类标准工况的数学模型，求解模型并计算实际工况下的温度场，利用图像处理中的伪彩色变换得到二次仿真结果。 但是，这些监控系统在设计时往往没有考虑窑内物料运动状况这一重要信息。而事实上，物料的运动状态和传输过程对窑内的热工过程起着决定作用。例如，当物料处于“滚落”(Rolling)的运动状态下，物料颗粒连续不断地作翻转运动，能够快速地实现热更新;而在“滑落”(slumPing)状态下，颗粒只能间歇性地下滑，颗粒混合缓慢，料床内的热阻高于Rolling状态下的热阻，不利于热传递。 目前，对回转窑物料的研究主要集中在理论建模方面，仅在少数文献中涉及了物料面积和温度的测量问题，而在物料运动状态的计算机自动检测方面目前尚未见研究报导。一个完善的回转窑自动监控系统应该能够检测物料运动的特征信息并加以运用。

满意请采纳

❼ 回转窑的压力是靠什么控制的

回转窑的需要控制的压力很多：如窑头罩压力、烟室压力、预热器各级椎体压力、ID风机出口压力、篦冷机风室压力；你说的压力是那个？
如果说是窑头罩压力控制方法是：1、增减头排风机转速（无转速增减风门）2、提高/降低风室压力，3、增减ID风机转速4、增减篦冷机冷却风机风量等方法控制
控制窑头罩负压的目的是：1、防止冷空气过多的吸入降低二次风温；2、防止粉尘排放污染环境3、平衡ID风机与头排风机之间分界点，避免争风！

以上是个人观点，希望对你有所帮助

❽ 回转窑生产需要检量哪些参数，选用那些仪表，说明选用理由

冶金回转窑还是水泥窑？
一般来说窑子的生产控制有几个关键参数：
1、窑子的转速，即回转窑自转一周所需要的时间。窑子自转速度越快，那么窑内线速度越快，炉料停留时间越短。窑子速度控制当然不可能让岗位人员去计时统计，一般可以用窑子主电机额定转速（r/min）、主减速机速比、传动大小齿轮齿数计算出当一分钟回转窑的转动角度，通过变频调节主传动电机功率输出（MHz）的百分比来调节。初期计算会比较麻烦，当你计算好以后就通过调节变频器来调节回转窑转速了。
2、窑尾温度和压力
回转窑按物料移动的方向分为干燥带、预热带、反应带和冷却带。其中反应带的温度最高，而窑尾温度就是窑内反应状况的一个直接参考值，窑内反应越激烈窑尾温度越高（在不受气流速度的影响下）。压力大小表明了窑内气流速度大小，窑子的窑尾压力没有固定值，一般冶金回转窑窑尾压力为微正压，既能保证窑内反应所需的氧量，又能保证干燥带的烟尘沉降效果。温度测量需要热电阻，压力检测需要压差变送器等。
3、液压挡轮液压站油泵
监测液压挡轮液压站油泵工作周期和工作时间，是跟踪、调整窑子上下窜动周期的有效手段。需要在液压挡轮液压站油泵电缆上安装电流互感器。若是手动调整则不需要考虑这个。
4、原料成分监测
入窑物料成分控制是窑子能否长时间运行的根本，具体的可详聊

❾ 跪求水泥回转窑传动设计 跪求了 毕业设计啊 一辈子的幸福

名称 分类 材质 型号 数量 备注

回转窑 筒体Q235B δ=14mm 1套
窑头罩 Q235B 1件
窑尾罩 Q235B 1件
前后挡圈（铸钢）Q235B 1套

支撑装置 拖轮（铸钢）Φ440（外径）ZG45 4件
拖轮底座Q235B 2件
滚圈（铸钢）Φ1890(外径) ZG45 2件
光圈垫板（铸钢） 48块

传动装置 大齿轮（铸钢）Φ2144外径 模数M=16 齿数Z=132 ZG35 1件
小齿轮（铸钢）Φ320（外径） 模数M=16 齿数Z=18 ZG45 1件
小齿轮底座Q235B 1件
传动轴（铸钢）ZG45 1件
减速机 650型 1台
电机 18.5KW调速 1台
上下挡轮（铸钢）ZG45 1套

燃烧装置 助燃风机7.5KW Y132M-4 全压1760pa 流量8288m³/h 1台

供料装置 皮带（600型）电机4P-3kw 现场自制

振动给料机Ⅱ型120W 1台

密封装置 窑头弹簧板密封
不锈钢305（lcr18Ni12） 1套

窑尾弹簧板密封
不锈钢305（lcr18Ni12） 1套
引风机22KW Y180L-4 全压1772pa 流量 25360m³/h 1台
除尘装置 铆焊制作 三组 Q235B 1套